Войти
Медный рудник Чино в Нью-Мексико. 
Образец халькопирита из Хуарона шахта, Перу Добыча меди относится к методам, используемым для получения меди из ее руд. Конверсия меди состоит из ряда физических и электрохимических процессов. Методы эволюционировали и различаются в зависимости от страны, в зависимости от источника руды, местных экологических норм и других факторов.
Как и во всех горных работах, руда обычно должна быть обогащена (сконцентрирована). Технологии обработки зависят от природы руды. Если руда состоит в основном из сульфидных медных минералов (таких как халькопирит ), руда дробится и измельчается для высвобождения ценных минералов из отработанных («пустой породы») минералов. Затем его концентрируют с помощью флотации минералов. Затем концентрат обычно продается отдаленным плавильным заводам, хотя на некоторых крупных рудниках плавильные заводы расположены поблизости. Такое размещение шахт и плавильных заводов было более типичным для XIX и начала XX веков, когда небольшие плавильные печи могли быть экономически выгодными. Сульфидные концентраты обычно плавятся в таких печах, как печь мгновенного испарения Outokumpu или Inco или печь ISASMELT для производства штейна, который необходимо преобразовать и рафинированный для получения анодной меди. Наконец, последний процесс рафинирования - это электролиз. По экономическим и экологическим причинам многие побочные продукты добычи утилизируются. Диоксид серы, например, улавливается и превращается в серную кислоту, которую затем можно использовать в процессе экстракции или продавать для таких целей, как производство удобрений.
Окисленные медные руды можно обрабатывать с помощью гидрометаллургической экстракции.
Горняки на Тамараке рудник в Медной стране, в 1905 г. Самые ранние свидетельства ковки самородной меди холодным молотком относятся к раскопкам в Чайоню Тепеси в восточной Анатолии, который датируется между 7200 и 6600 годами до нашей эры. Среди различных предметов, которые считались обетом или амулетами, был один, похожий на рыболовный крючок, а другой - на шило. Другая находка в пещере Шанидар в Мергасуре, Ирак, содержала медные бусины, датируемые 8700 годом до нашей эры.
Один из старейших известных медных рудников в мире, в отличие от использования поверхностных месторождений, является в долине Тимна, Израиль, с четвертого тысячелетия до нашей эры, с использованием поверхностных отложений с шестого по пятое тысячелетия.
Археологические раскопки Плочник в юго-восточной Европе (Сербия ) содержит самые старые надежно датированные свидетельства производства меди при высокой температуре, датируемые 5000 г. до н. Э. Находка, сделанная в июне 2010 года, расширяет на дополнительные 500 лет более ранние записи о выплавке меди из Рудна-Главы (Сербия ), датируемые V тысячелетием до нашей эры.
Технология плавки меди дала начало медному веку, известному как энеолит, а затем бронзовому веку. Бронзовый век был бы невозможен без разработки людьми технологии плавки.
Большинство медных руд содержат лишь небольшой процент металлической меди, связанной с ценной рудой минералы, а остальная часть руды представляет собой нежелательную породу или жильные породы минералы, обычно силикатные минералы или оксидные минералы, для которых часто нет ценности. В некоторых случаях хвосты подвергались повторной переработке для возмещения утраченной стоимости по мере улучшения технологии извлечения меди. Среднее содержание медных руд в 21 веке ниже 0,6% меди, при этом доля полезных ископаемых (включая медь) составляет менее 2% от общего объема рудной породы. Ключевой целью металлургической обработки любой руды является отделение рудных минералов от пустой породы в породе.
Первым этапом любого процесса в рамках цикла металлургической обработки является точное измельчение или измельчение, когда порода измельчается для получения мелких частиц (<100 μm) consisting of individual mineral phases. These particles are then separated to remove gangue (rocks residues), thereafter followed by a process of physical liberation of the ore minerals from the rock. The process of liberation of copper ores depends upon whether they are oxide or sulfide ores.
Последующие этапы зависят от характер руды, содержащей медь, и то, что будет извлечено. Для оксидных руд обычно применяется гидрометаллургический процесс выделения, который использует растворимую природу рудных минералов в пользу установки для металлургической обработки. Для сульфидных руд, как вторичных, суперген ) и первичный (гипоген ), пенная флотация используется для физического отделения руды от пустой породы. Для особых самородных медьсодержащих рудных тел или участков богатых рудных тел в супергенной самородной меди этот минерал может быть извлечен с помощью простого гравитационного контура.
Ячейки пенной флотации для концентрирования минералов сульфида меди и никеля, Фалконбридж, Онтарио. Современная пена процесс флотации был независимо изобретен в начале 19 00-е годы в Австралии К.В. Поттером и примерно в то же время Г. Д. Дельпрат.
Содержащие сульфид меди пузырьки воздуха на ячейке Джеймсон на флотационной установке рудника Проминент Хилл в Южной Австралии Все первичные сульфидные руды сульфиды меди и большинство концентратов вторичных сульфидов меди (являющихся халькоцитом ) подвергаются плавке. Существуют некоторые процессы выщелачивания или выщелачивания под давлением для солюбилизации халькоцитовых концентратов и получения катодной меди из полученного раствора выщелачивания, но это небольшая часть рынка.
Карбонатные концентраты представляют собой относительно второстепенный продукт, производимый на заводах по цементированию меди, обычно на конечной стадии операции кучного выщелачивания. Такие карбонатные концентраты можно обрабатывать на установке экстракции растворителем и электролитического извлечения (SX-EW) или плавить.
Медная руда дробится и измельчается до такого размера, чтобы между минералами сульфидной руды меди и жильными минералами имела место приемлемо высокая степень выделения. Затем руду смачивают, суспендируют в суспензии и смешивают с ксантатами или другими реагентами, которые делают частицы сульфида гидрофобными. Типичные реагенты включают этилксантат калия и этилксантат натрия, но также используются дитиофосфаты и дитиокарбаматы.
Обработанная руда вводится в заполненный водой резервуар для аэрации, содержащий поверхностно-активное вещество, такое как метилизобутилкарбинол (MIBC). Воздух постоянно пропускается через суспензию, и пузырьки воздуха прикрепляются к гидрофобным частицам сульфида меди, которые выводятся на поверхность, где образуют пену и снимаются. Эти шламы обычно подвергаются очистке-поглотителю для удаления избыточных силикатов и других сульфидных минералов, которые могут пагубно повлиять на качество концентрата (обычно галенита), а конечный концентрат направляют на плавку. Порода, которая не всплыла во флотационной камере, либо выбрасывается как хвосты, либо подвергается дальнейшей обработке для извлечения других металлов, таких как свинец (из галенита ) и цинка (из сфалерита ), если они существуют. Для повышения эффективности процесса известь используется для повышения pH водяной бани, вызывая большую ионизацию коллектора и предпочтительно связывание с халькопиритом (CuFeS 2) и избегайте пирита (FeS 2). Железо присутствует в минералах обеих первичных зон. Медные руды, содержащие халькопирит, могут быть сконцентрированы для получения концентрата с содержанием меди в концентрате от 20% до 30% (обычно 27–29% меди); остальная часть концентрата - это железо и сера в халькопирите, а также нежелательные примеси, такие как силикатные жильные минералы или другие сульфидные минералы, обычно небольшие количества пирита, сфалерита или галенита. Халькоцитовые концентраты обычно содержат от 37% до 40% меди в концентрате, так как халькоцит не содержит железа в минерале.
Вторичные сульфиды - те, которые образуются в результате вторичного обогащения гипергеном - устойчивы (огнеупор ) к серное выщелачивание. Эти руды представляют собой смесь минералов карбоната, сульфата, фосфата и оксида меди и вторичных сульфидных минералов, преимущественно халькоцита, но другие минералы, такие как дигенит, могут иметь важное значение в некоторых месторождениях.
Гипергенные руды, богатые сульфидами, можно концентрировать с помощью пенной флотации. Типичный концентрат халькоцита может содержать от 37% до 40% меди в сульфиде, что делает их плавление относительно дешевыми по сравнению с концентратами халькопирита.
Некоторые отложения гипергенных сульфидов можно выщелачивать с помощью бактериального окисления процесса кучного выщелачивания для окисления сульфидов до серной кислоты, что также позволяет одновременно выщелачивать серной кислотой с получением меди. сульфат раствор. Как и в случае с оксидными рудами, технологии экстракции растворителем и электрохимического извлечения используются для извлечения меди из насыщенного выщелачивающего раствора.
Супергенные сульфидные руды, богатые самородными минералами меди, трудно поддаются обработке сернокислотным выщелачиванием на во всех возможных временных масштабах, и плотные металлические частицы не вступают в реакцию со средой пенной флотации. Обычно, если самородная медь составляет второстепенную часть супергенного профиля, она не будет извлечена и будет отправлена в хвосты. При достаточном обогащении самородные медные рудные тела могут быть обработаны для извлечения содержащейся меди с помощью схемы гравитационного разделения, где плотность металла используется для выделения его из более легких силикатных минералов. Часто важен характер пустой породы, поскольку богатые глиной самородные медные руды трудно отделить.
Окисленные медные рудные тела можно обрабатывать с помощью нескольких процессов, с использованием гидрометаллургических процессов, используемых для обработки оксидных руд, в которых преобладают минералы карбоната меди, такие как азурит и малахит и другие растворимые минералы, такие как силикаты, такие как хризоколла, или сульфаты, такие как атакамит и так далее.
Такие оксидные руды обычно выщелачиваются серной кислотой, обычно в процессе кучного выщелачивания или выщелачивания в отвале, чтобы высвободить медные минералы в раствор серной кислоты, насыщенный сульфатом меди в растворе. Раствор сульфата меди (насыщенный выщелачивающий раствор) затем отделяют от меди с помощью установки экстракции растворителем и электровыделения (SX-EW ) с решеткой ( обнаженная) серная кислота возвращалась обратно в кучи. Альтернативно, медь может быть осаждена из насыщенного раствора путем контактирования ее с железным ломом; процесс, называемый цементация. Цементная медь обычно менее чистая, чем медь SX-EW. Обычно серная кислота используется в качестве выщелачивающего агента для оксида меди, хотя можно использовать воду, особенно для руд, богатых ультрарастворимыми сульфатными минералами.
Как правило, пенная флотация не применяется используется для концентрирования оксидной руды меди, поскольку оксидные минералы не реагируют на химические вещества или процессы пенной флотации (т.е. они не связываются с химическими веществами на основе керосина). Оксидные руды меди иногда обрабатывают посредством пенной флотации посредством сульфидирования оксидных минералов определенными химическими веществами, которые вступают в реакцию с частицами оксидных минералов с образованием тонкой извести сульфида (обычно халькоцита), которая затем может быть активирована установка пенной флотации.
До второй половины 20-го века плавка сульфидных руд была почти единственным способом производства металлической меди из добытых руд (первичное производство меди). Давенпорт и др. Отметили в 2002 году, что даже тогда 80% мирового производства первичной меди приходилось на минералы медь-железо-сера и что подавляющее большинство из них обрабатывались плавкой.
Первоначально медь извлекалась из сульфидов. руды путем прямой плавки руды в печи. Изначально плавильные заводы располагались рядом с шахтами, чтобы минимизировать транспортные расходы. Это позволило избежать непомерно высоких затрат на транспортировку отработанных минералов, а также серы и железа, присутствующих в медьсодержащих минералах. Однако по мере того, как концентрация меди в рудных телах снижалась, затраты энергии на плавку всей руды также становились непомерно высокими, и возникла необходимость сначала концентрировать руды.
Первоначальные методы концентрации включали сортировку вручную и концентрацию под действием силы тяжести. Они привели к большим потерям меди. Следовательно, развитие процесса пенной флотации стало важным шагом вперед в переработке полезных ископаемых. Это сделало возможным разработку гигантского рудника Бингем-Каньон в Юте.
В двадцатом веке большая часть руды была сконцентрирована перед плавкой. Первоначально плавка осуществлялась с использованием аглофабрик и доменных печей или с помощью обжиговых печей и отражательных печей. До 60-х годов прошлого века в производстве первичной меди преобладали обжиг и отражательная плавка.
Процесс обжига обычно осуществляется в сочетании с отражательными печами. В обжиговой печи медный концентрат частично окисляется с образованием газа «кальцина » и диоксида серы. стехиометрия протекающей реакции:
Обжиг обычно оставляет больше серы в кальцинированном продукте (15% в случае обжиговой печи на Mount Isa Mines ), чем агломерационная установка оставляет в спеченном продукте (около 7% в случае электролитического рафинирования и плавки). плавильный завод).
С 2005 г. обжиг более не является обычным явлением при обработке медного концентрата, поскольку его комбинация с отражательными печами не является энергоэффективной, а концентрация SO 2 в отходящих газах печи слишком разбавлена для затрат -эффективный захват. Сейчас предпочтение отдается прямой плавке, например с использованием следующих технологий плавки: взвешенная плавка, печи Isasmelt, Noranda, Mitsubishi или El Teniente.
Первоначальная плавка подлежащего плавлению материала обычно упоминается как плавка или стадия плавки штейна. Его можно использовать в различных печах, включая в значительной степени устаревшие доменные печи и отражательные печи, а также плавильные печи, Isasmelt печи и т. д. Продуктом этой стадии плавки является обогащенная медью смесь меди, железа и серы, называемая штейном или медным штейном. Термин «марка штейна» обычно используется для обозначения содержания меди в штейне.
Целью стадии плавки штейна является устранение как можно большего количества нежелательных минералов железа, серы и пустой породы (таких как диоксид кремния, магнезия)., глинозем и известняк) по возможности, сводя к минимуму потери меди. Это достигается реакцией сульфидов железа с кислородом (в воздухе или воздухе, обогащенном кислородом) с образованием оксидов железа (в основном в виде FeO, но с некоторым количеством магнетита (Fe 3O4)) и диоксид серы.
Сульфид меди и оксид железа могут смешиваться, но при добавлении достаточного количества кремнезема образуется отдельный слой шлака. Добавление диоксида кремния также снижает температуру плавления (или, точнее, температуру ликвидуса ) шлака, что означает, что процесс плавления может осуществляться при более низкой температуре.
Реакция образования шлака это:
Шлак менее плотный, чем штейн, поэтому он образует слой, который плавает поверх штейна.
Медная банка теряться из штейна тремя способами: в виде закиси меди (Cu 2 O), растворенной в шлаке, в виде сульфида меди, растворенного в шлаке, или в виде крошечных капель (или гранулы ) штейна, взвешенного в шлаке.
Количество меди, теряемой в виде оксида меди, увеличивается по мере увеличения кислородного потенциала шлака. Кислородный потенциал обычно увеличивается с увеличением содержания меди в штейне. Таким образом, потери меди в виде оксида возрастают по мере увеличения содержания меди в штейне.
С другой стороны, растворимость сульфидной меди в шлаке уменьшается, когда содержание меди в штейне превышает примерно 40%. Нагамори подсчитал, что более половины меди, растворенной в шлаках из штейнов, содержащих менее 50% меди, представляет собой сульфидную медь. Выше этого значения начинает преобладать оксидная медь.
Потери меди в виде гранул, взвешенных в шлаке, зависят от размера гранул, вязкости шлака и доступного времени осаждения. Розенквист предположил, что примерно половина потерь меди в шлак произошла из-за взвешенных гранул.
Масса шлака, образующегося на стадии плавки, зависит от содержания железа в материале, подаваемом в плавильную печь, и целевого содержания штейна. Чем выше содержание железа в сырье, тем больше железа нужно будет выбросить в шлак для данной марки штейна. Точно так же повышение целевого содержания штейна требует отказа от большего количества железа и увеличения объема шлака.
Таким образом, два фактора, которые больше всего влияют на потери меди в шлак на стадии плавки:
Это означает, что существует практический предел того, насколько высоким может быть сорт штейна, чтобы свести к минимуму потери меди в шлак. Следовательно, требуются дальнейшие этапы обработки (конвертирование и огневое рафинирование).
В следующих подразделах кратко описаны некоторые процессы, используемые при плавке штейна.
Отражательные печи - это длинные печи, которые могут обрабатывать влажный, сухой или обожженный концентрат. Большинство отражательных печей, используемых в последние годы, обрабатывали обожженный концентрат, потому что подача сухих исходных материалов в отражательную печь более энергоэффективна, и поскольку удаление части серы в обжиговой печи приводит к более высокому содержанию штейна.
Сырье для отражательной печи подается в печь через питающие отверстия по бокам печи. Для образования шлака обычно добавляют дополнительный диоксид кремния. Топка топится горелками, использующими пылевидный уголь, мазут или природный газ, и твердая шихта плавится.
В отражательные печи можно дополнительно подавать расплавленный шлак с более поздней стадии конвертирования для извлечения содержащейся меди и других материалов с высоким содержанием меди.
Поскольку ванна отражательной печи находится в покое, очень мало происходит окисление сырья (и, таким образом, из концентрата удаляется очень мало серы). По сути, это процесс плавления. Следовательно, отражательные печи с мокрой загрузкой содержат меньше меди в штейне, чем печи с кальцинированной загрузкой, а также имеют более низкие потери меди в шлак. Gill указывает, что содержание меди в шлаке составляет 0,23% для отражательной печи с влажной загрузкой по сравнению с 0,37% для печи с загрузкой кальцина.
В случае печей с загрузкой кальцинирования значительная часть серы была удаляется на стадии обжига, а кальцинация состоит из смеси оксидов и сульфидов меди и железа. Отражательная печь позволяет этим компонентам достичь химического равновесия при рабочей температуре печи (приблизительно 1600 ° C на конце горелки печи и около 1200 ° C на конце дымохода; штейн составляет около 1100 ° C). ° C и шлака около 1195 ° C). В этом процессе уравновешивания кислород, связанный с соединениями меди, обменивается с серой, связанной с соединениями железа, увеличивая содержание оксида железа в печи, а оксиды железа взаимодействуют с кремнеземом и другими оксидными материалами с образованием шлака.
Основная реакция уравновешивания:
Шлак и штейн образуют отдельные слои, которые могут быть удалены из печи в виде отдельных потоков. Слой шлака периодически пропускают через отверстие в стенке печи выше высоты слоя штейна. Штейн удаляется путем слива его через отверстие в ковшах для транспортировки краном к конвертерам. Этот процесс слива называется выпуском из печи. Штейновая летка обычно представляет собой отверстие через охлаждаемый водой медный блок, который предотвращает эрозию огнеупорных кирпичей, футерованных печи. Когда удаление штейна или шлака завершено, отверстие обычно забивается глиной, которую удаляют, когда печь снова готова к выпуску.
Отражательные печи часто использовались для обработки расплавленного конвертерного шлака с целью извлечения содержащейся меди. Его заливали в печи из ковшей, перевозимых кранами. Однако конвертерный шлак содержит большое количество магнетита, и часть этого магнетита будет выпадать в осадок из конвертерного шлака (из-за его более высокой температуры плавления), образуя нарост на поде отражательной печи и вызывая необходимость отключения печи для удаления нароста.. Это образование отложений ограничивает количество конвертерного шлака, который может быть обработан в отражательной печи.
Хотя отражательные печи имеют очень низкие потери меди в шлак, они не очень энергоэффективны и имеют низкие концентрации диоксида серы в их отходящие газы делают его улавливание нерентабельным. Вследствие этого в 1970-х и 1980-х годах операторы плавильных заводов тратили много денег на разработку новых, более эффективных процессов плавки меди. Кроме того, технологии взвешенной плавки были разработаны ранее и начали заменять отражательные печи. К 2002 году 20 из 30 отражательных печей, которые все еще работали в 1994 году, были остановлены.
При мгновенной плавке концентрат диспергируется в воздухе или поток кислорода, и реакции плавления в основном завершаются, пока частицы минерала еще находятся в полете. Затем прореагировавшие частицы оседают в ванне на дне печи, где они ведут себя так же, как кальцин в отражательной печи. Слой шлака образуется поверх слоя штейна, и его можно отдельно выпускать из печи.
бескислородной меди, также известной как «твердый пек» (около 98%). чистый), содержащий сурьму и никель Штейн, производимый на плавильном заводе, содержит 30–70% меди (в зависимости от используемого процесса и производственной философии плавильного завода), в основном в виде сульфида меди, а также железа сульфид. Сера удаляется при высокой температуре в виде диоксида серы продувкой воздуха через расплавленный штейн:
В параллельной реакции сульфид железа превращается в шлак:
Чистота этого продукта составляет 98%, он известен как блистер из-за разорванной поверхности, образованной утечкой газообразного диоксида серы, как черновые медные чуши или слитки охлаждаются. Побочные продукты, образующиеся в процессе, представляют собой диоксид серы и шлак. Диоксид серы улавливается для использования в более ранних процессах выщелачивания.
Черновая медь помещается в печь, которая рафинирует черновую медь до анодной меди в два этапа, удаляя большую часть оставшейся серы и железа, а затем удаляя кислород, введенный на первом этапе. Этот второй этап, часто называемый полингом, осуществляется продувкой природного газа или какого-либо другого восстановителя через расплавленный оксид меди. Когда это пламя горит зеленым цветом, что указывает на спектр окисления меди, кислород в основном сгорел. Это создает медь с чистотой около 99%.
Аппарат для электролитического рафинирования меди Медь рафинируется электролизом. Аноды, отлитые из переработанной черновой меди, помещают в водный раствор, содержащий 3–4% сульфата меди и 10–16% серной кислоты. Катоды - это тонкие прокатанные листы из высокочистой меди или, что чаще в наши дни, исходные листы из нержавеющей стали многоразового использования (как в процессе IsaKidd ). Для начала процесса требуется потенциал всего 0,2–0,4 вольт. На промышленных предприятиях возможны плотности тока до 420 А / м. На аноде растворяются медь и менее благородные металлы. Более благородные металлы, такие как серебро, золото, селен и теллур, оседают на дно ячейки в виде анодной слизи., который образует продаваемый побочный продукт. Ионы меди (II) мигрируют через электролит к катоду. На катоде металлическая медь выходит наружу, но менее благородные составляющие, такие как мышьяк и цинк, остаются в растворе, если не используется более высокое напряжение. Реакции следующие:
на аноде : Cu (s) → Cu (водный) + 2e
At катод : Cu (водный) + 2e → Cu (s)
Медные концентраты, произведенные на рудниках, продаются металлургические и аффинажные предприятия, которые обрабатывают руду и рафинируют медь, и взимают плату за эту услугу в виде платы за обработку (TC) и платы за переработку (RC). Мировой рынок медного концентрата был оценен в 81 миллиард долларов США в 2019 году и, по прогнозам, к 2027 году достигнет 93 миллиардов долларов США, при этом среднегодовой темп роста составит 2,5%. TC взимаются в долларах США за тонну переработанного концентрата, а RC взимаются в центах за фунт обработки, выраженных в долларах США, при этом базовые цены устанавливаются ежегодно основными японскими металлургическими заводами. Заказчиком в этом случае может быть металлургический завод, который перепродает слитки черновой меди аффинажному предприятию, или плавильный завод, который является вертикально интегрированным.
Одна из распространенных форм медного концентрата содержит золото и серебро, как и тот, который производился компанией Bougainville Copper Limited на руднике Пангуна с начала 1970-х до конца 1980-х.
Типичный контракт с горнодобывающим предприятием деноминировано по цене Лондонской биржи металлов за вычетом TC-RC и любых применимых штрафов или кредитов. Штрафы могут применяться к медным концентратам в соответствии с уровнем вредных элементов, таких как мышьяк, висмут, свинец или вольфрам. Поскольку большая часть рудных тел сульфида меди содержит серебро или золото в заметных количествах, добытчику может быть выплачен кредит за эти металлы, если их концентрация в концентрате превышает определенный количество. Обычно переработчик или металлургический завод взимает с горняков плату в зависимости от концентрации; в типичном контракте будет указано, что кредит подлежит выплате за каждую унцию металла в концентрате сверх определенной концентрации; ниже этого, если металл будет восстановлен, металлургический завод сохранит металл и продаст его для покрытия расходов.
Медный концентрат продается либо по спотовым контрактам, либо по долгосрочным контрактам как самостоятельный промежуточный продукт. Часто медеплавильный завод сам продает медь от имени горняков. Добыче платят цену в момент продажи, а не по цене на дату поставки концентрата. В соответствии с системой котировок цена согласовывается на фиксированную дату в будущем, обычно через 90 дней с момента поставки на плавильный завод.
Медный катод марки A состоит на 99,99% из меди в листах толщиной 1 см и размером примерно 1 квадратный метр и весом примерно 200 фунтов. Это настоящий товар, который можно доставлять и продавать на биржах металлов в Нью-Йорке (COMEX), Лондоне (Лондонская биржа металлов) и Шанхай (Шанхайская фьючерсная биржа). Часто катодная медь продается на биржах косвенно через варранты, опционы или своп-контракты, так что большая часть меди торгуется на LME / COMEX / SFE, но доставка осуществляется напрямую, путем логистического перемещения физической меди и передачи медного листа из сами физические склады.
Химическая спецификация для электролитической меди марки - ASTM B 115-00 (стандарт, определяющий чистоту и максимальное электрическое сопротивление продукта).
 | Wikisource содержит текст статьи 1879 American Cyclopædia Выплавка меди. |
