Войти
Агломерат агломерат железная руда мелочь (пыль) с другими мелкими материалами при высокой температуре, чтобы создать продукт, который можно использовать в доменной печи. Конечный продукт, агломерат, представляет собой небольшой узелок неправильной формы железа, смешанный с небольшими количествами других минералов. Процесс, называемый спеканием, заставляет составляющие материалы плавиться с образованием единой пористой массы с небольшим изменением химических свойств ингредиентов. Назначение агломерата - преобразование железа в сталь.
Аглофабрики в сочетании с доменными печами также используются при выплавке цветных металлов . Около 70% мирового производства первичного свинца по-прежнему производится с использованием комбинации аглофабрики и доменной печи, и эта комбинация ранее часто использовалась при плавке меди (на электролитическом рафинировании и плавке плавильный завод в Вуллонгонг, Новый Южный Уэльс, например).
Агломерационный завод JSW Ispat Steel Ltd, Индия.Многие страны, в том числе Индия, Франция и Германия, имеют подземные месторождения железной руды в виде пыли (голубой пыли). Такую железную руду нельзя напрямую загружать в доменную печь. В начале 20 века была разработана технология агломерации для превращения мелкой руды в кусковой материал, загружаемый в доменные печи. Технологии агломерации потребовалось 30 лет, чтобы получить признание в области производства чугуна, но теперь они играют важную роль. Первоначально разработанный для производства стали, в настоящее время он является средством использования металлургических отходов, образующихся на сталелитейных заводах, для улучшения работы доменной печи и сокращения отходов. Крупнейший агломерационный завод расположен в Ченнаи, Индия, и на нем работает 10 000 человек.
Основным сырьем для аглофабрики является базовая смесь, состоящая из мелочи железной руды, коксовой мелочи и мелочи флюса (известняка). В дополнение к базовой смеси, коксовая мелочь, мелочь флюса, агломерационная мелочь, железная пыль (собранная из системы пылеудаления и ESP) и заводские отходы смешиваются в пропорции (по весу) во вращающемся барабане, который часто называют смесительным и узловатым барабаном.. Кальцинированная известь используется в качестве связующего для смешанного материала вместе с водой (все в определенной пропорции по весу) для образования исходного агломерата размером около 5-7 мм. Эти глобулы агломерата поступают в агломашину и сжигаются в ней для получения агломерата, подаваемого в доменную печь.
Круглый охладитель для охлаждения горячего агломерата Материал помещается на агломашину в два слоя. Нижний слой может иметь толщину от 30 до 75 миллиметров (от 1,2 до 3,0 дюйма). Используется фракция агломерата от 12 до 20 мм, также называемая подовым слоем. Второй покрывающий слой состоит из смешанных материалов, поэтому общая высота слоя составляет от 350 до 660 миллиметров (от 14 до 26 дюймов). Смешанные материалы наносятся барабанными питателями и роликовыми питателями, которые распределяют конкреции на определенной глубине по всей агломерационной машине. Верхний слой разглаживается выравнивателем. Материал, также известный как шихта, поступает в запальную печь в ряды многощелевых горелок. В случае одной установки первая (зажигательная) зона имеет одиннадцать горелок. Следующая зона (выдержка / отжиг ) обычно включает 12 горелок. Воздух всасывается из нижней части слоя смешанного материала через агломашину. Огонь постепенно проникает в смешанный материал, пока не достигнет слоя очага. Эта конечная точка горения называется точкой прожига (BTP). Подовый слой, представляющий собой спекание меньшего размера, ограничивает прилипание горячего агломерата к поддонам. BTP достигается в определенной зоне агломашины, чтобы оптимизировать процесс, с помощью нескольких приборов для измерения температуры, размещенных по всей агломерационной машине. После завершения обжига смесь превращается в агломерат, который затем дробится на более мелкие частицы с помощью дробилки агломерата. После дробления на небольшие размеры он охлаждается в более прохладном (линейном или круговом) потоке принудительного воздуха. На выходе из охладителя агломерата температура агломерата поддерживается на низком уровне, так что горячий агломерат может транспортироваться конвейерной лентой из резины. Принимаются необходимые меры предосторожности, чтобы отследить наличие пожара в ленте, а необходимое тушение производится разбрызгиванием воды. Затем этот продукт пропускают через щековую дробилку, где размер агломерата уменьшается (~ 50 мм) до более мелкого размера. Затем вся смесь проходит через два сита. Наименьшая мелочь агломерата (< 5 mm) are stored in proportioning bins and reused for preparing sinter again through mixing and nodulizing drum and fed to sinter machine for burning. A part of the smaller one ( 5 - 20 mm) is used for hearth layer in sinter machine and the rest is taken to the blast furnace along with the biggest sized sinters.
Температура обычно поддерживается от 1150 до 1250 ° C (от 2100 до 2280 ° F) в зоне воспламенения и от 900 до 1000 ° C в зоне выдержки, чтобы предотвратить внезапную закалку спеченного слоя. верхние 5 мм от сеток поступают на конвейер, несущий агломерат для доменной печи, и вместе с агломератом доменного сорта либо попадает в бункеры хранения агломерата, либо в бункеры доменного сорта. а также 20 мм и более.
Использование агломерата дает определенные преимущества по сравнению с использованием других материалов, включая переработку мелочи и других отходов, включая дымовую пыль, прокатную окалину, известковая пыль и шлам. Обработка агломерата помогает устранить сырьевой флюс, который представляет собой связующий материал, используемый для агломерации материалов, что экономит нагревательный материал, кокс и повышает производительность печи.
Повышение эффективности и эффективность могут быть получены за счет более высокого температура смягчения е и более узкое размягчение в зоне плавления, что увеличивает объем зернистой зоны и сужает ширину когезионной зоны. Более низкое содержание кремнезема и более высокая температура чугуна способствуют большему удалению серы.
