Время такта - это производственный термин, описывающий требуемую продолжительность сборки продукта, которая необходима для удовлетворения спроса. Это средний временной интервал между началом производства одной единицы и началом производства следующей единицы, когда изделия производятся последовательно. Время такта зависит от спроса клиента; Если процесс или производственная линия не могут производить в срок, необходимо выравнивание спроса, дополнительные ресурсы или реорганизация процесса для обеспечения своевременной доставки.
Например, если покупательский спрос составляет 10 единиц в неделю, то при 40-часовой рабочей неделе и постоянном потоке через производственную линию средняя продолжительность между запусками производства в идеале должна составлять 4 часа. Этот интервал дополнительно сокращается, чтобы учесть такие вещи, как простои оборудования и запланированные перерывы сотрудников.
Содержание
- 1 Этимология
- 2 Определение
- 3 Реализация
- 4 Преимущества времени такта
- 5 Проблемы времени такта
- 6 См. Также
- 7 Ссылки
- 8 Внешние ссылки
- 9 Дополнительная литература
Этимология
Takt time - это заимствование японского слова takuto taimu (タ ク ト タ イ ム), которое, в свою очередь, было заимствовано из немецкого слова Taktzeit, что означает «время цикла». Это слово, вероятно, было введено в Японию немецкими инженерами в 1930-х годах.
Определение
Предполагая, что продукт производится по одной единице за раз с постоянной скоростью в течение чистого доступного рабочего времени, такт time - это время, которое должно пройти между двумя последовательными завершениями блока, чтобы удовлетворить спрос.
Время такта можно сначала определить по формуле:
Где. T = время такта, например [рабочее время между двумя последовательными единицами]. Ta= чистое время, доступное для работы, например [рабочее время за период]. D = Спрос (потребительский спрос), например [требуемых единиц за период]
Чистое доступное время - это количество времени, доступное для выполнения работы. Сюда не входят перерывов и любое ожидаемое время простоя (например, плановое обслуживание, брифинги группы и т. Д.).
Пример :. Если общая продолжительность смены (брутто) составляет 8 часов (или 480 минут) минус 30 минут обеда, 30 минут перерывов (2 × 15 минут), 10 минут для инструктаж команды и 10 минут для основных проверок технического обслуживания, затем чистое доступное время для работы = 480-30-30-10-10 = 400 минут.
Если бы потребительский спрос составлял 400 единиц в день и работала одна смена, тогда линия должна была бы выпускать с минимальной скоростью одна деталь в минуту, чтобы иметь возможность не отставать от потребительского спроса.
Время такта может быть скорректировано в соответствии с требованиями внутри компании. Например, если один отдел поставляет детали на несколько производственных линий, часто имеет смысл использовать одинаковое время такта на всех линиях, чтобы сгладить поток с предыдущей станции. Потребности клиентов по-прежнему можно удовлетворить, регулируя ежедневное рабочее время, сокращая время простоя машин и т. Д.
В некоторых ранних публикациях время цикла используется для определения времени такта.
Реализация
Время такта рассчитывается для каждой задачи: обычно на производственных линиях продукт перемещается вдоль линии станций, каждая из которых выполняет набор заранее определенных задач.
- Производство: литье деталей, сверление отверстий или подготовка рабочего места для другой задачи
- Контрольные задачи: испытание деталей или наладка оборудования
- Администрация: отвечающий стандарту запросы или колл-центр работа
Преимущества времени такта
После внедрения системы такта появляется ряд преимуществ:
- Продукт перемещается по линии, поэтому узкие места (станции, которым требуется больше времени, чем запланировано) легко определить, если продукт не продвигается вовремя.
- Соответственно, станции, которые работают ненадежно (часто выходят из строя и т. д.) легко идентифицируются.
- Такт оставляет только определенное количество времени для выполнения фактической работы с добавленной стоимостью. Таким образом, существует сильная мотивация избавиться от всех задач, не связанных с добавлением стоимости (таких как настройка станка, сбор инструментов, транспортировка продуктов и т. Д.)
- Рабочие и машины выполняют набор аналогичных задач, поэтому им не нужно приспосабливаться к новым процессам каждый день, увеличивая свою производительность.
- В системе такта нет места для снятия продукта с конвейера в любой момент до завершения, поэтому возможности для сжатие и повреждение при транспортировке сведены к минимуму.
Проблемы времени такта
После внедрения системы такта возникает ряд проблем:
- Когда потребительский спрос растет настолько, что Время такта должно снизиться, довольно много задач нужно либо реорганизовать, чтобы уложиться в более короткое время такта, либо их нужно разделить между двумя станциями (что означает, что другая станция должна быть втиснута в линия и рабочие должны адаптироваться к новой настройке)
- Когда одна станция в линии выходит из строя по какой-либо причине, вся линия останавливается при измельчении, если нет буферных емкостей для предшествующих станций, чтобы избавиться от их продуктов, и следующих станций для подачи. Встроенный буфер времени простоя от трех до пяти процентов позволяет необходимые настройки или восстановление после сбоев.
- Короткое время такта может оказать существенную нагрузку на «движущиеся части» производственной системы или подсистемы. В автоматизированных системах / подсистемах повышенное механическое напряжение увеличивает вероятность поломки, а в неавтоматизированных системах / подсистемах персонал сталкивается с повышенным физическим напряжением (что увеличивает риск повторяющихся движений (также «стресс или« напряжение ») травма ), усиление эмоционального стресса и снижение мотивации, иногда вплоть до увеличения прогулов.
- Задания должны быть сглаженный, чтобы задачи не перегружались перед определенными станциями из-за пиков рабочей нагрузки. Это снижает гибкость системы в целом.
- Концепция времени такта не учитывать человеческий фактор, например, оператору, которому необходим неожиданный перерыв в ванной или короткий период отдыха между установками (особенно для процессов, требующих значительного физического труда). На практике это означает, что производственные процессы должны быть реально способны работать выше пиковых тактов и требований должен быть выровнен, чтобы избежать потери пропускной способности линии
См. также
Ссылки
Внешние ссылки
Дополнительная литература
- Monden, Yasuhiro (2011). Производственная система Toyota: комплексный подход к своевременности. Нью-Йорк: Пресса о производительности. п. 566. ISBN 1-4398-2097-X.
- Оно, Тайити, Производственная система Toyota: за пределами крупномасштабного производства, Productivity Press (1988). ISBN 0-915299-14-3
- Боден, Мишель, Lean Assembly: The Nuts and Bolts of Making Assembly Operation Flow, Productivity Press (2002). ISBN 1-56327-263-6
- Ортис, Крис А., Сборка Kaizen: проектирование, строительство и управление экономичной сборочной линией, CRC Press. ISBN 978-0-8493-7187-5
