ДСП

редактировать
ДСП с фанерой

ДСП, также известный как древесно - стружечная плита, является паркетным продуктом, изготовленный из древесной стружки или щепы и jutestick синтетической смолы или другого подходящего связующего вещества, которая прижимается и экструдирует. Древесно- стружечную плиту часто путают с ориентированно- стружечной плитой (также известной как древесноволокнистая плита, вафельная плита или ДСП ), другим типом древесноволокнистой плиты, в которой используются механически обработанные древесные хлопья и которая обеспечивает большую прочность.

СОДЕРЖАНИЕ

  • 1 Характеристики
  • 2 История и развитие
  • 3 Производство
  • 4 Дизайн мебели
  • 5 Безопасность
  • 6 См. Также
  • 7 ссылки
  • 8 Внешние ссылки

Характеристики

Поперечное сечение ДСП

ДСП дешевле, плотнее и однороднее, чем обычная древесина и фанера, и их заменяют, когда стоимость важнее прочности и внешнего вида. ДСП можно сделать более привлекательными, покрасив видимые поверхности или используя древесный шпон. Хотя он более плотный, чем обычная древесина, это самый легкий и самый слабый тип древесноволокнистой плиты, за исключением изоляционной плиты. Древесноволокнистые плиты средней плотности и оргалит, называемые также высокую плотность ДВПОМ, прочнее и плотнее, чем стружечный. Различные сорта древесностружечных плит имеют разную плотность, при этом более высокая плотность означает большую прочность и большую устойчивость к выходу из строя винтовых креплений.

Существенным недостатком древесно-стружечной плиты является ее склонность к расширению и обесцвечиванию из-за поглощения влаги, особенно когда она не покрыта краской или другим герметиком. Поэтому его редко используют на открытом воздухе или в местах с высоким уровнем влажности, за исключением ванных комнат, кухонь и прачечных, где он обычно используется в качестве подложки, защищенной влагостойким непрерывным листом винилового пола.

В сухих условиях шпонированная древесно-стружечная плита предпочтительнее шпонированной фанеры из-за ее стабильности, более низкой стоимости и удобства.

История и развитие

ДСП возникла в Германии. Впервые он был изготовлен в 1887 году, когда Хаббард изготовил так называемое «искусственное дерево» из древесной муки и клея на основе альбумина, который затвердевал под воздействием высокой температуры и давления.

Во время Второй мировой войны, фенольная смола была более доступна, чем топ-класса древесного шпона в Германии, Люфтваффе пилот и изобретатель Макс Химмелхебер играет роль в создании первых листов ДСП, которые были немного больше, чем заливок напольных сор, дерево стружки, измельченные обрезки и клей. Первая коммерческая модель была произведена во время Второй мировой войны на заводе в Бремене, Германия. Для его производства использовались отходы, такие как строгальная стружка, обрезки или опилки, измельченные молотком в стружку и связанные вместе фенольной смолой. Молотковое измельчение включает дробление материала на все более мелкие части, пока они не пройдут через сито. Большинство других ранних производителей древесностружечных плит использовали аналогичные процессы, хотя часто и с немного другими смолами.

Было обнаружено, что лучшая прочность, внешний вид и экономия смолы могут быть достигнуты за счет использования более однородных промышленных стружек. Производители начали перерабатывать массив березы, бука, ольхи, сосны и ели в однородную щепу и хлопья; Эти более тонкие слои затем помещались на внешнюю сторону платы, а ее сердцевина состояла из более крупных и дешевых стружек. Этот тип плиты известен как трехслойный ДСП.

Процесс производства ДСП Процесс производства ДСП

Совсем недавно появились и древесно-стружечные плиты с изменяемой плотностью. Он содержит частицы, которые постепенно уменьшаются по мере приближения к поверхности.

Производство

ДСП или древесно-стружечные плиты производятся путем смешивания частиц или хлопьев древесины или джутового клея со смолой и формования из смеси в лист. Сырье подается в дисковую рубильную машину с от четырех до шестнадцати лезвий, расположенных в радиальном направлении. Стружка от дисковых измельчителей древесины более однородна по форме и размеру, чем от других типов измельчителей древесины. Затем частицы сушат и отсеивают частицы большего или меньшего размера.

Затем на частицы распыляется смола в виде мелкодисперсного тумана. В процессе используются несколько типов смол. Смолы на основе аминоформальдегида являются лучшими с точки зрения стоимости и простоты использования. Смолы на основе карбамида и меламина обладают водостойкостью, а большее количество меламина обеспечивает более высокую стойкость. Обычно он используется для наружных работ, когда цветная смола затемняет панель. Чтобы еще больше улучшить свойства панелей, резорциновые смолы можно смешивать с фенольными смолами, но это чаще используется с фанерой для морских судов.

При производстве панелей используются другие химические вещества, включая воск, красители, смачиватели и разделительные агенты, чтобы облегчить обработку или сделать конечный продукт устойчивым к воде, огню или насекомым.

После того, как частицы проходят через туман смолы, достаточный для покрытия всех поверхностей, они укладываются в сплошной ковер. Затем этот «ковер» разделяется на отдельные прямоугольные «одеяла», которые уплотняются в холодном прессе. Шкала весит хлопья, и они распределены путем вращения грабли. В ДСП с переменной плотностью хлопья распространяются воздушной струей, которая выбрасывает более мелкие частицы дальше, чем крупные. Две такие форсунки, перевернутые, позволяют частицам накапливаться от мелких к крупным и обратно к мелким.

Формованные листы подвергаются холодному сжатию для уменьшения толщины и облегчения транспортировки. Позже их снова сжимают под давлением от 2 до 3 мегапаскалей (от 290 до 440 фунтов на квадратный дюйм) и при температуре от 140 до 220 ° C (284 и 428 ° F) для затвердевания клея. Весь процесс контролируется, чтобы гарантировать правильный размер, плотность и консистенцию картона.

Затем доски охлаждают, обрезают и шлифуют. Затем они могут быть проданы как необработанная плита или поверхность, улучшенная за счет добавления деревянного шпона или ламината.

Мебельный дизайн

См. Также: плоская мебель

ДСП оказали огромное влияние на дизайн мебели. В начале 1950-х годов кухни из ДСП начали использоваться в производстве мебели, но во многих случаях они оставались более дорогими, чем цельная древесина. Кухня из ДСП была доступна только очень богатым. По мере развития технологии ДСП стали дешевле.

Некоторые крупные компании основывают свои стратегии на предоставлении мебели по невысокой цене. Для этого используются наименее дорогие материалы. Практически во всех случаях это означает древесно-стружечную плиту, древесноволокнистую плиту средней плотности (МДФ) или аналогичные материалы. Однако производители, чтобы поддерживать репутацию производителя по низкой цене, могут использовать древесностружечные плиты более высокого качества, например, древесностружечные плиты с более высокой плотностью, более толстые древесностружечные плиты или древесностружечные плиты с использованием более качественных смол. Чтобы провести различие, можно отметить величину провисания полки заданной ширины.

В целом, гораздо более низкая стоимость листовых изделий (ДСП, ДВП средней плотности и другие изделия из дерева) помогла вытеснить массивную древесину из многих приложений для столярных изделий.

Безопасность

Проблемы безопасности существуют как при производстве, так и при использовании. При механической обработке ДСП (например, при распиловке или фрезеровании ) выделяется мелкая пыль и химические вещества. Пределы профессионального воздействия существуют во многих странах, признающих опасность древесной пыли. Резка древесностружечных плит может выделять формальдегид, окись углерода, цианистый водород в случае аминосмол и фенол в случае фенолформальдегидных смол.

Другая проблема безопасности - медленное высвобождение формальдегида с течением времени. В 1984 году опасения по поводу высокого уровня формальдегида в новых домах заставили Министерство жилищного строительства и городского развития США установить строительные стандарты. ДСП, древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ), ориентированно-стружечные плиты (OSB) и ламинированные полы являются основными источниками выбросов формальдегида. В ответ на давление потребителей и деревообработчиков на промышленность, PB и MDF стали доступны в версиях "без добавления формальдегида" (NAF), но с 2015 года они не использовались широко. от формальдегида, а также изоляция из мочевино-формальдегидной пены, которая запрещена в Канаде для установки в стене с закрытой полостью в жилых помещениях. Формальдегид классифицируется ВОЗ как известный канцероген для человека.

Смотрите также

использованная литература

внешние ссылки

Последняя правка сделана 2023-03-31 06:30:52
Содержание доступно по лицензии CC BY-SA 3.0 (если не указано иное).
Обратная связь: support@alphapedia.ru
Соглашение
О проекте