Войти
Решение проблем по восьми дисциплинам (8Ds ) - метод, разработанный в Ford Motor Company использовала для подхода и решения проблем, обычно нанимаемых инженерами или другими специалистами. Ориентированный на улучшение продуктов и процессов, его цель - выявить, исправить и устранить повторяющиеся проблемы. Он устанавливает постоянные корректирующие действия на основе статистического анализа проблемы и ее происхождения путем определения основных причин. Первоначально он состоял из восьми этапов или «дисциплин», но позже был дополнен этапом начального планирования. 8D следует логике цикла PDCA. Дисциплины следующие:
8Ds стал стандартом в автомобильной, сборочной и других отраслях, где требуется тщательно структурированный процесс решения проблем с использованием командного подхода.
Руководители компании Powertrain Organization (трансмиссии, шасси, двигатели ) хотели разработать методологию, над которой могли бы работать команды (инженеры-конструкторы, производственные инженеры и производство). повторяющиеся хронические проблемы. В 1986 году было дано задание разработать руководство и последующий курс, который позволил бы реализовать новый подход к решению выявленных проблем инженерного проектирования и производства. Руководство по этой методологии было задокументировано и определено в книге «Решение задач, ориентированных на команду» (TOPS), впервые опубликованной в 1987 году. Руководство и последующие материалы курса были опробованы в штаб-квартире Ford World в Дирборн, штат Мичиган. Форд называет свой текущий вариант G8D (Global 8D). Руководство Ford 8Ds обширно и охватывает главу за главой, как решать, количественно оценивать и решать технические проблемы. Он начинается с межфункциональной команды и заканчивается успешным продемонстрированным решением проблемы. Действия по локализации могут потребоваться, а могут и не потребоваться в зависимости от того, на каком этапе жизненного цикла продукта возникла проблема.
Методология «8D» обычно задействует многие дисциплины. Используемые инструменты можно найти в учебниках и справочных материалах, используемых профессионалами обеспечения качества. Например, рабочий лист «Есть / Нет» является обычным инструментом, используемым в D2, а Ishikawa или «рыбья кость», диаграммы и «5-почему анализ» - общие инструменты, используемые на этапе D4. В конце 1990-х Ford разработал обновленную версию процесса 8D, которую они назвали «Global 8D» (G8D), которая является текущим глобальным стандартом для Ford и многих других компаний в цепочке поставок автомобилей. Основные изменения в процессе:
В последнее время процесс 8D широко используется за пределами автомобильной промышленности. В рамках инициатив по бережливому производству и процессов непрерывного совершенствования он широко используется в пищевой промышленности, здравоохранении и высокотехнологичной обрабатывающей промышленности.
Преимущества методологии 8D включают эффективные подходы к поиску основной причины, разработку правильных действий по устранению первопричин и выполнение постоянных корректирующих действий. Методология 8D также помогает исследовать системы управления, которые позволили решить проблему. Точка выхода изучается с целью улучшения способности системы управления обнаруживать неисправность или причину, когда и если она должна произойти снова. Наконец, цикл предотвращения исследует системы, которые позволили условию, которое позволило существованию механизма отказа и причины.
Требуется обучение процессу 8D решения проблем, а также соответствующие инструменты сбора и анализа данных, такие как диаграммы Парето, диаграммы рыбьей кости., и карты процессов.
В 8D можно использовать следующие инструменты:
Методология 8D была впервые описан в руководстве Ford в 1987 году. В руководстве описывается восьмиступенчатая методология решения хронических проблем, связанных с продуктами и процессами. В 8D включены несколько концепций эффективного решения проблем, включая выполнение корректирующих действий и устранение несоответствующих элементов. Эти два шага очень распространены на большинстве производственных объектов, включая правительственные и военные объекты. В 1974 году Министерство обороны США выпустило «Систему корректирующих действий и утилизации несоответствующих материалов MIL-STD 1520». Этот 13-страничный стандарт определяет некоторые корректирующие действия, а затем выполнение действий по сдерживанию несоответствия материала или предметов. Он ориентирован на проверку на наличие дефектов и их устранение. Основная идея корректирующих действий и локализации дефектов была официально отменена в 1995 году, но эти концепции также были общими для Ford Motor Company, основного поставщика для правительства во время Второй мировой войны. Корректирующие действия и локализация некачественных деталей были частью руководства и курса для автомобильной промышленности и хорошо известны многим компаниям. 60-страничное руководство Ford охватывает детали, связанные с каждым этапом их руководства по решению проблем 8D, и действия, которые необходимо предпринять для решения выявленных проблем.
Точная история метода 8D остается спорным, поскольку многие публикации и веб-сайты утверждают, что он исходит от военных США. Действительно, MIL-STD-1520C излагает набор требований для их подрядчиков о том, как они должны организовываться в отношении несоответствующих материалов. Разработанный в 1974 году и отмененный в феврале 1995 года как часть меморандума Перри, вы можете лучше всего сравнить его со стандартом ISO 9001, который существует в настоящее время, поскольку он выражает ту же философию. Вышеупомянутый военный стандарт описывает некоторые аспекты, которые есть в методе 8D, однако он не обеспечивает ту же структуру, которую предлагает методология 8D. Принимая во внимание тот факт, что Ford Motor Company сыграла важную роль в производстве армейских автомобилей во время Второй мировой войны и в последующие десятилетия, вполне возможно, что MIL-STD-1520C выступил в качестве модели для сегодняшней 8D.
FMEA (анализ видов отказов и последствий) - это инструмент, обычно используемый при планировании разработки продукта или процесса. Отношения между 8D и FMEA описаны ниже:
FMEA и 8D должны согласовывать каждый отказ и причину путем перекрестного документирования видов отказов, формулировок проблем и возможных причин. Каждый FMEA можно использовать в качестве базы данных возможных причин отказов при разработке 8D.
