Планирование потребности в материалах

редактировать

Планирование потребности в материалах ( MRP) - это система производственного планирования, составления графиков и управления запасами, используемая для управления производственными процессами. Большинство систем MRP основаны на программном обеспечении, но также можно проводить MRP вручную.

Система MRP предназначена одновременно для решения трех задач:

  • Убедитесь, что сырье доступно для производства, а продукция доступна для доставки клиентам.
  • Поддерживайте минимально возможное количество материалов и продуктов в магазине
  • Планируйте производственную деятельность, графики поставок и закупочную деятельность.

СОДЕРЖАНИЕ

  • 1 История
  • 2 Объем MRP в производстве
    • 2.1 Зависимый спрос против независимого спроса
    • 2.2 Данные
    • 2.3 Выходы
    • 2.4 Методы определения количества заказа
    • 2.5 Математическая формулировка
  • 3 Проблемы с системами MRP
    • 3.1 Решения проблем целостности данных
  • 4 MRP, управляемая спросом
  • 5 См. Также
  • 6 Ссылки
  • 7 Внешние ссылки

История

До MRP и до того, как в отрасли преобладали компьютеры, в производстве и управлении запасами использовались методы типа точки повторного заказа (ROP) / количества повторного заказа (ROQ), такие как EOQ (экономичное количество заказа).

MRP была компьютеризирована производителями авиационных двигателей Rolls Royce и General Electric в начале 1950-х годов, но не реализована ими. Именно тогда «заново», чтобы поставить программу Поларис, а затем, в 1964 году, как ответ на программу Toyota Manufacturing, Джозеф Orlický разработал Планирование потребности в материалах (MRP). Первой компанией, использовавшей MRP, была Black amp; Decker в 1964 году, а руководителем проекта был Дик Албан. Книга Орлики 1975 года « Планирование требований к материалам» имеет подзаголовок «Новый образ жизни в производстве и управлении запасами». К 1975 году MRP внедрили в 700 компаниях. К 1981 году это число выросло до 8000 человек.

В 1983 году Оливер Уайт разработал MRP для планирования производственных ресурсов (MRP II). В 1980-х MRP Джо Орлики превратился в планирование производственных ресурсов Оливера Уайта (MRP II), которое объединяет сводное планирование, предварительное планирование производственных мощностей, планирование потребностей в производственных мощностях, Samp;OP в 1983 году и другие концепции для классического MRP. К 1989 году около одной трети индустрии программного обеспечения составляло программное обеспечение MRP II, проданное американской промышленности (программное обеспечение на сумму 1,2 миллиарда долларов).

Объем MRP в производстве

Зависимый спрос vs независимый спрос

Независимый спрос - это спрос, исходящий за пределами завода или производственной системы, а зависимый спрос - это спрос на компоненты. Спецификация (BOM), определяет соотношение между конечным продуктом ( не зависит спрос) и компоненты ( в зависимости от спроса). ППМ принимает в качестве входных данных информацию, содержащуюся в спецификации.

Основные функции системы MRP включают: управление запасами, обработку ведомости материалов и элементарное планирование. MRP помогает организациям поддерживать низкий уровень запасов. Он используется для планирования производства, закупок и поставок.

«Производственные организации, независимо от их продуктов, сталкиваются с одной и той же повседневной практической проблемой - клиенты хотят, чтобы продукты были доступны в более короткие сроки, чем требуется для их производства. Это означает, что требуется некоторый уровень планирования».

Компаниям необходимо контролировать типы и количество закупаемых материалов, планировать, какие продукты будут производиться и в каких количествах, а также гарантировать, что они смогут удовлетворить текущий и будущий потребительский спрос при минимально возможных затратах. Принятие неверного решения в любой из этих областей приведет к потере денег компанией. Ниже приведены несколько примеров:

  • Если компания закупает недостаточное количество предмета, используемого в производстве (или неправильного предмета), она может оказаться не в состоянии выполнить контрактные обязательства по поставке продукции вовремя.
  • Если компания покупает чрезмерное количество товара, деньги тратятся впустую - избыточное количество связывает наличные деньги, а они остаются в виде запасов, которые могут вообще никогда не использоваться.
  • Начало производства заказа в неподходящее время может привести к срыву сроков для клиента.

MRP - это инструмент для решения этих проблем. Он дает ответы на несколько вопросов:

  • Какие предметы необходимы?
  • Сколько требуется?
  • Когда они нужны?...

MRP может применяться как к изделиям, которые закупаются у внешних поставщиков, так и к узлам, производимым внутри компании, которые являются компонентами более сложных изделий.

Данные

Данные, которые необходимо учитывать, включают:

  • Конца элемент (или элементы) создается. Иногда это называется независимым спросом или уровнем «0» в спецификации ( ведомости материалов ).
  • Сколько требуется за раз.
  • Когда количество необходимо для удовлетворения спроса.
  • Срок годности хранимых материалов.
  • Записи о состоянии инвентаря. Записи о чистых материалах, доступных для использования, уже имеющихся на складе (в наличии) и материалах по заказу от поставщиков.
  • Спецификации. Подробная информация о материалах, компонентах и ​​узлах, необходимых для изготовления каждого продукта.
  • Данные планирования. Это включает в себя все ограничения и указания для производства таких элементов, как: маршрутизация, стандарты труда и оборудования, стандарты качества и тестирования, команды вытягивания / работы и выталкивания, методы определения размера партии (например, фиксированный размер партии, партия за партию, экономический порядок количество), процент брака и другие исходные данные.

Выходы

Есть два выхода и множество сообщений / отчетов:

  • Результатом 1 является «Рекомендуемый график производства». В нем излагается подробный график требуемых минимальных дат начала и завершения с указанием объемов для каждого шага Маршрута и Спецификации материалов, необходимых для удовлетворения спроса из основного производственного графика (MPS).
  • Результатом 2 является «Рекомендуемый график закупок». В нем указываются как даты, в которые закупленные товары должны быть доставлены на предприятие, так и даты, когда должны произойти заказы на закупку или общий выпуск заказов, чтобы соответствовать графикам производства.

Сообщения и отчеты:

  • Заказы на закупку. Заказ поставщику на поставку материалов.
  • Уведомления о переносе. Они рекомендуют отменить, увеличить, отложить или ускорить существующие заказы.

Способы определения объемов заказа

Хорошо известные методы определения объемов заказа:

Математическая формулировка

MRP можно выразить как задачу оптимального управления :

Первоначальные условия:

Икс я ( 0 ) знак равно Икс я 0 {\ displaystyle x '_ {i} (0) = x' _ {i0}} i = 1,..., J Динамика:

Икс я ( т + 1 ) знак равно Икс я ( т ) + z я ( т ) - d я ( т ) - j ϵ S ты c ( я ) z j ( т + L я j - 1 ) {\ displaystyle x '_ {i} (t + 1) = x' _ {i} (t) + z_ {i} (t) -d '_ {i} (t) - \ sum _ {j \ epsilon Suc (i)} z_ {j} (t + L '_ {ij} -1)}
т = 0,..., Т-1, я = 1,..., Дж

Ограничения:

Икс я ( т ) 0 {\ Displaystyle х '_ {я} (т) \ geq 0} t = 1,..., T, i = 1,..., J
z я ( т ) 0 {\ Displaystyle Z_ {я} (т) \ geq 0} т = 0,..., Т-1, я = 1,..., Дж

Задача:

м я п я т знак равно 0 Т - 1 [ k я ( т ) δ ( z я ( т ) ) + c я ( т ) z я ( т ) ] + я т знак равно 1 Т час я ( т ) Икс я ( т ) {\ displaystyle min \ sum _ {i} \ sum _ {t = 0} ^ {T-1} \ left [k_ {i} (t) \ delta (z_ {i} (t)) + c_ {i} (t) z_ {i} (t) \ right] + \ sum _ {i} \ sum _ {t = 1} ^ {T} h '_ {i} (t) x' _ {i} (t) }

Где x ' - местные запасы ( штат ), z - размер заказа ( контроль ), d - местный спрос, k - фиксированные затраты на заказ, c - переменные затраты на заказ, h - затраты на хранение местных запасов. δ () - функция Хевисайда. Изменение динамики задачи приводит к многопозиционному аналогу динамической размерной модели.

Проблемы с системами MRP

  • Целостность данных. Если есть какие-либо ошибки в данных инвентаризации, данных спецификации (обычно называемой «BOM») или основного производственного графика, то выходные данные также будут неверными («GIGO»: мусор на входе , мусор на выходе ). На целостность данных также влияют неточные настройки подсчета циклов, ошибки при получении входных и отгрузочных выходов, неучтенные браки, отходы, повреждения, ошибки подсчета коробок, ошибки подсчета контейнеров поставщика, ошибки производственной отчетности и системные проблемы. Многие из этих ошибок можно свести к минимуму, внедрив системы извлечения и используя сканирование штрих-кода. Большинство поставщиков систем этого типа рекомендуют целостность данных не менее 99%, чтобы система давала полезные результаты.
  • Системы требуют, чтобы пользователь указал, сколько времени потребуется фабрике, чтобы изготовить продукт из его составных частей (при условии, что все они доступны). Кроме того, конструкция системы также предполагает, что это «время выполнения заказа» в производстве будет одинаковым каждый раз, когда будет производиться элемент, независимо от количества, которое производится, или других элементов, производимых одновременно на фабрике.
  • У производителя могут быть заводы в разных городах и даже странах. Для системы MRP нехорошо говорить, что нам не нужно заказывать какой-то материал, потому что его много за тысячи миль, хотя при правильной реализации этой проблемы можно полностью избежать. Общая ERP- система должна иметь возможность систематизировать запасы и потребности отдельных заводов, а также сообщать о потребностях, чтобы каждая фабрика могла перераспределять компоненты для обслуживания всего предприятия. Это означает, что другие системы на предприятии должны работать с максимальным потенциалом как до внедрения системы MRP, так и в будущем. Например, должны быть внедрены такие системы, как сокращение разнообразия и инженерия, которые гарантируют, что продукт выходит правильно с первого раза (без дефектов).
  • Производство некоторых деталей, дизайн которых изменяется, может продолжаться, при этом заказчики в системе одновременно заказывают как старый дизайн, так и новый. Общая система ERP должна иметь систему кодирования частей, чтобы MRP правильно рассчитывал потребности и отслеживал для обеих версий. Запасные части необходимо заказывать в магазины и вывозить из них чаще, чем выполняется расчет MRP. Обратите внимание, что эти другие системы вполне могут быть ручными системами, но должны взаимодействовать с MRP. Например, «обход» поступления запасов, выполненный непосредственно перед расчетом MRP, может быть практическим решением для небольших запасов (особенно, если это «открытый магазин»). Хорошая система MRP, однако, распознает `` перецессы, обусловленные датой или исчерпанием запасов, чтобы справиться с этим эффективно и действенно ''.
  • Другой серьезный недостаток MRP заключается в том, что в расчетах не учитывается мощность. Это означает, что он даст результаты, которые невозможно реализовать из-за нехватки рабочей силы, оборудования или возможностей поставщика. Однако этим в значительной степени занимается MRP II. Как правило, MRP II относится к системе с интегрированными финансовыми данными. Система MRP II может включать планирование конечных или бесконечных мощностей. Но для того, чтобы считаться настоящей системой MRP II, она также должна включать в себя финансовые показатели. В концепции MRP II (или MRP2) колебания данных прогноза учитываются путем включения моделирования основного производственного графика, таким образом создавая долгосрочный контроль. Более общей особенностью MRP2 является расширение его на закупки, маркетинг и финансы (интеграция всех функций компании), следующим шагом стала ERP.

Решения проблем целостности данных

Источник:

  • Спецификация материалов. Лучше всего физически проверить спецификацию материалов либо на производственной площадке, либо путем разборки продукта.
  • Счетчик циклов. Лучшая практика - определить, почему возникло количество циклов, увеличивающих или уменьшающих запасы. Найдите основную причину и устраните повторение проблемы.
  • Отчетность о браке - это самая сложная область для поддержания целостности. Начните с изоляции лома, поставив бункеры для лома на производственной площадке, а затем ежедневно регистрируйте отходы из бункеров. Одним из преимуществ проверки лома на месте является то, что инженерная группа может предпринять профилактические меры.
  • Ошибки при получении - ручные системы записи того, что было получено, подвержены ошибкам. Лучше всего внедрить систему получения ASN от поставщика. Поставщик отправляет ASN ( предварительное уведомление об отправке ). Когда компоненты поступают на предприятие, обрабатывается ASN, а затем для каждой отдельной позиции создаются ярлыки компании. Этикетки прикрепляются к каждому контейнеру, а затем сканируются в систему MRP. Дополнительные этикетки указывают на нехватку в партии, а слишком мало этикеток - на перегрузку. Некоторые компании платят за ASN, сокращая время обработки кредиторской задолженности.
  • Ошибки при доставке - этикетки на контейнерах распечатываются у отправителя. Этикетки наклеиваются на контейнеры на перевалочной площадке или при загрузке на транспорт.
  • Производственная отчетность - Лучшая практика - использовать сканирование штрих-кода для ввода производства в инвентарь. Отклоненный продукт должен быть перемещен в MRB (совет по анализу материалов). Контейнеры, требующие сортировки, необходимо получать в обратном порядке.
  • Пополнение - Лучшая практика пополнения - это замена с использованием сканирования штрих-кода или системы вытягивания. В зависимости от сложности продукта проектировщики могут фактически заказывать материалы, используя сканирование с помощью системы min-max.

MRP, управляемая спросом

В 2011 году в третьем издании «Планирования требований Орлицкого к материалам» был представлен новый тип MRP, называемый «MRP, управляемый спросом» (DDMRP). Новое издание книги было написано не самим Орлики (он умер в 1986 году), а Кэрол Птак и Чадом Смитом по приглашению МакГроу Хилла для обновления работы Орлики.

MRP, управляемый спросом, представляет собой многоуровневую формальную технику планирования и выполнения, состоящую из пяти отдельных компонентов:

  1. Стратегическое позиционирование запасов. Первый вопрос эффективного управления запасами не в том, «сколько запасов у нас должно быть»? Это также не вопрос «когда нам что-то сделать или купить ?» Самый фундаментальный вопрос, который следует задать в сегодняшней производственной среде, - «с учетом нашей системы и среды, где мы должны разместить запасы, чтобы иметь лучшую защиту?» Инвентарь похож на перегородку, чтобы защитить лодки в марине от неровностей набегающих волн. В открытом океане стены разлома должны быть высотой 50–100 футов, но в небольшом озере стены разлома имеют высоту всего пару футов. В стеклянном гладком пруду нет необходимости в перегородке.
  2. Профили и уровень буферов - после определения стратегически пополняемых позиций необходимо первоначально установить фактические уровни этих буферов. В зависимости от нескольких факторов разные материалы и детали ведут себя по-разному (но многие также ведут себя почти одинаково). DDMRP призывает к группированию деталей и материалов, выбранных для стратегического пополнения, которые ведут себя аналогичным образом, в «буферные профили». Профили буферов учитывают важные факторы, включая время выполнения заказа (по отношению к окружающей среде), изменчивость (спрос или предложение), то, производится ли деталь, покупается или распределяется, а также наличие значительных кратных заказов. Эти буферные профили состоят из «зон», которые создают уникальное буферное изображение для каждой части, поскольку их соответствующие индивидуальные характеристики части применяются к групповым характеристикам.
  3. Динамические корректировки - с течением времени групповые и индивидуальные характеристики могут и будут меняться по мере использования новых поставщиков и материалов, открытия новых рынков и / или ухудшения состояния старых рынков и изменения производственных мощностей и методов. Уровни динамических буферов позволяют компании адаптировать буферы к групповым и индивидуальным изменениям характеристик деталей с течением времени за счет использования нескольких типов корректировок. Таким образом, по мере появления большей или меньшей изменчивости или по мере изменения стратегии компании эти буферы адаптируются и изменяются в соответствии с окружающей средой.
  4. Планирование на основе спроса - использует преимущества огромной вычислительной мощности современного оборудования и программного обеспечения. Он также использует преимущества новых подходов, основанных на спросе или вытягивании. Когда эти два элемента объединяются, получается лучшее из обоих миров; соответствующие подходы и инструменты для того, как устроен мир сегодня, и система распорядка, которая способствует более качественным и быстрым решениям и действиям на уровне планирования и исполнения.
  5. Наглядное и совместное исполнение - простой запуск заказов на поставку (ЗП), производственных заказов (МО) и заказов на перемещение (ТЗ) из любой системы планирования не решает проблемы управления материалами и заказами. Эти PO, MO и TO должны эффективно управляться для синхронизации с изменениями, которые часто происходят в «горизонте выполнения». Горизонт исполнения - это время, с которого открывается заказ на поставку, MO или TO до момента его закрытия в системе записи. DDMRP определяет современную, интегрированную и очень необходимую систему исполнения для всех категорий деталей, чтобы ускорить распространение соответствующей информации и приоритетов по всей организации и цепочке поставок.

Эти пять компонентов работают вместе, чтобы попытаться смягчить, если не устранить, нервозность традиционных систем MRP и эффект кнута в сложных и сложных условиях. Demand Driven Institute утверждает следующее: при использовании этих подходов планировщикам больше не нужно будет пытаться отвечать на каждое отдельное сообщение для каждой отдельной части, которая отключена хотя бы на один день. Такой подход предоставляет реальную информацию о тех частях, которые действительно подвержены риску негативного воздействия на запланированную доступность запасов. DDMRP сортирует несколько важных элементов, требующих внимания, из множества управляемых частей. В соответствии с подходом DDMRP консультанты, продающие его, утверждают, что меньшее количество специалистов по планированию может быстрее принимать более правильные решения. Это означает, что компании смогут лучше использовать свой рабочий и человеческий капитал, а также огромные инвестиции, которые они сделали в информационные технологии. Однако недостатком является то, что DDMRP не может работать на большинстве систем MRPII / ERP, используемых сегодня.

Компании, продающие его, утверждают, что DDMRP успешно применялся в различных средах, включая CTO ( настройка на заказ ), MTS ( изготовление на склад ), MTO ( изготовление на заказ ) и ETO ( разработка на заказ ), хотя подробные исследования редки.. Методология применяется по-разному в каждой среде, но пятиэтапный процесс остается неизменным. DDMRP использует знания из теории ограничений (TOC), традиционных MRP и DRP, шести сигм и бережливого производства. По сути, это смесь MRP для планирования и методов канбана для выполнения (в многоэшелонных цепочках поставок), что означает, что у него есть сильные стороны обоих, но также и слабые стороны обоих, поэтому он остается нишевым решением. Внедрение MRP, основанного на спросе, началось в 2002 году, и в настоящее время существует множество тематических исследований и опубликованных рецензируемых журнальных статей, опубликованных организациями, продающими его. Дополнительные ссылки включены ниже.

Смотрите также

использованная литература

внешние ссылки

Последняя правка сделана 2024-01-01 11:29:55
Содержание доступно по лицензии CC BY-SA 3.0 (если не указано иное).
Обратная связь: support@alphapedia.ru
Соглашение
О проекте