Подписаться

Взаимозаменяемые детали

Последняя правка сделана 2021-05-24 04:09:19 Править
Компоненты, которые идентичны для практических целей

Взаимозаменяемые части - это части (компоненты ), которые для практических целей идентичны. Они производятся в соответствии со спецификациями , которые гарантируют, что они настолько почти идентичны, что могут поместиться в любую сборку того же типа. Одна такая деталь может свободно заменять другую без какой-либо специальной подгонки, такой как подшивка. Эта взаимозаменяемость позволяет легко собирать новые устройства и легче ремонтировать существующие устройства, сводя к минимуму время и навыки, необходимые человеку, выполняющему сборку или ремонт.

Концепция взаимозаменяемости имела решающее значение для внедрения сборочной линии в начале 20-го века и стала важным элементом некоторых современных производств, но отсутствует в других важных отраслях..

Взаимозаменяемость деталей была достигнута за счет сочетания ряда инноваций и улучшений в операциях обработки и изобретения нескольких станков, таких как токарный станок с опорой скольжения, токарно-винторезный станок, токарно-револьверный станок, фрезерный станок и строгальный станок. Дополнительные инновации включали в себя приспособления для направления станков, приспособления для удержания заготовки в нужном положении, а также блоки и датчики для проверки точности готовых деталей. Электрификация позволила приводить отдельные станки в действие электродвигателями., исключая приводы линейного вала от паровых двигателей или гидроэнергетики и позволяя более высокие скорости, делая возможным современное крупномасштабное производство. Современные станки часто имеют числовое управление (ЧПУ), которое превратилось в ЧПУ (компьютеризированное числовое управление), когда стали доступны микропроцессоры.

Методы промышленного производства сменных частей в США были впервые разработаны в девятнадцатом веке. Термин американская система производства иногда применялся к ним в то время, в отличие от более ранних методов. В течение нескольких десятилетий такие методы использовались в разных странах, поэтому американская система теперь является историческим ориентиром, а не современной отраслевой номенклатурой.

Содержание

  • 1 Первое использование
  • 2 Истоки современной концепции
  • 3 Реализация
    • 3.1 Эли Уитни и первые попытки
    • 3.2 Плавучие блоки Брунеля
    • 3.3 Часы Терри: успех в дерево
    • 3.4 North and Hall: успех в металле
    • 3.5 Конец 19-го и начало 20-го веков: распространение на производстве
  • 4 Социально-экономический контекст
  • 5 Выборочная сборка
    • 5.1 Случайная сборка недоступна: негабаритные и малоразмерные детали
      • 5.1.1 Экономические и коммерческие реалии
    • 5.2 Возможна произвольная сборка, но не в идеале: «легкие» и «тяжелые» детали
  • 6 См. также
  • 7 Ссылки
  • 8 Библиография
  • 9 Дополнительная литература
  • 10 Внешние ссылки

Первое использование

Свидетельства использования взаимозаменяемых частей можно проследить более двух тысяч лет назад до Карфагена в Первой Пунической Война. Карфагенские корабли имели стандартизированные взаимозаменяемые детали, которые даже поставлялись с инструкциями по сборке, похожими на пометку «вкладка A в слот B».

В Восточной Азии, во времена Воюющих государств периода, а затем династии Цинь, бронзовые спусковые механизмы арбалета и запорные механизмы производились массово и делались взаимозаменяемыми.

Истоки современной концепции

В конце 18 века французский генерал Жан-Батист Вакетт де Грибоваль продвигал стандартизированное оружие в так называемой Système Грибоуваль после того, как он был издан в качестве королевского приказа в 1765 году. (В то время в центре его внимания была артиллерия, а не мушкеты или пистолеты.) Один из Достижения системы заключались в том, что цельнолитые пушки просверливались с точными допусками, что позволяло сделать стены тоньше, чем пушки с полыми сердечниками. Однако, поскольку сердечники часто были смещены от центра, толщина стенки определяла размер отверстия. Стандартизированная расточка позволила сделать пушки короче, не жертвуя точностью и дальностью стрельбы из-за более плотной посадки снарядов . Это также позволило стандартизировать снаряды.

До 18 века такие устройства, как пистолеты, изготавливались по одному уникальным способом оружейниками. Если один отдельный компонент огнестрельного оружия нуждался в замене, все огнестрельное оружие нужно было либо отправить опытному оружейнику для индивидуального ремонта, либо выбросить и заменить другое огнестрельное оружие. В течение XVIII и начала XIX веков постепенно развивалась идея замены этих методов системой взаимозаменяемого производства. Разработка заняла десятилетия и в ней участвовало много людей.

Грибоваль покровительствовал Оноре Блан, который пытался реализовать Système Gribeauval на уровне мушкета. Примерно к 1778 году Оноре Блан начал производить одно из первых огнестрельного оружия со сменными кремневыми замками, хотя оно было тщательно изготовлено мастерами. Блан продемонстрировал перед группой ученых, что его мушкеты могут быть оснащены кремневыми замками, выбранными наугад из кучи деталей.

Мушкеты со сменными замками привлекли внимание Томаса Джефферсона через усилия Оноре Бланка, когда Джефферсон был послом во Франции в 1785 году. Джефферсон пытался убедить Блана переехать в Америку, но безуспешно, поэтому он написал американскому военному министру с этой идеей, а когда вернулся в США, он работал над финансированием его развития. Президент Джордж Вашингтон одобрил эту идею, и к 1798 году с Эли Уитни был заключен контракт на 12000 мушкетов, построенных по новой системе.

Луи де Тусар, который бежал от Французской революции, присоединился к Корпусу артиллеристов США в 1795 году и написал влиятельное руководство артиллериста, в котором подчеркивалась важность стандартизации.

Реализация

Многие изобретатели начали пытаться реализовать принцип, который использовал Блан. описано. Разработка станков и необходимых методов производства обойдется американскому Управлению боеприпасов, и в течение нескольких лет, пытаясь добиться взаимозаменяемости, производимое огнестрельное оружие обходилось дороже в производстве. К 1853 году появились свидетельства того, что заменяемые детали, которые затем были усовершенствованы Федеральной оружейной палатой, позволили сэкономить. Департамент боеприпасов свободно поделился используемыми методами с внешними поставщиками.

Эли Уитни и первая попытка

В США Эли Уитни увидел потенциальную выгоду от разработки «взаимозаменяемых» части »для огнестрельного оружия вооруженных сил США. В июле 1801 года он построил десять пушек, все из которых содержали одни и те же детали и механизмы, а затем разобрал их перед Конгрессом Соединенных Штатов. Он сложил части в смешанную кучу и с его помощью собрал все огнестрельное оружие прямо на глазах у Конгресса, во многом так же, как Блан несколько лет назад.

Конгресс был очарован и приказал установить штандарт для всех United. Состояние оборудования. Использование взаимозаменяемых деталей устранило проблемы более ранних эпох, касающиеся сложности или невозможности производства новых деталей для старого оборудования. Если одна часть огнестрельного оружия выходила из строя, можно было заказать другую, и огнестрельное оружие не пришлось бы выбрасывать. Загвоздка заключалась в том, что оружие Уитни было дорогостоящим и производилось вручную квалифицированными мастерами.

Чарльз Фитч приписал Уитни успешное выполнение контракта на огнестрельное оружие со сменными частями с использованием Американской системы, но историки Мерритт Роу Смит и Роберт Б. Гордон с тех пор определили, что Уитни никогда не занималась производством сменных деталей. Однако оружейная компания его семьи сделала это после его смерти.

Парусные блоки Брюнеля

Блок шкивов для такелажа на парусном судне

Массовое производство с использованием сменных частей было впервые осуществлено в 1803 году Марком Исамбаром Брюнелем в сотрудничестве с Генри Модслей и Саймон Гудрич под руководством (и при участии) бригадного генерала сэра Сэмюэля Бентама, генерального инспектора военно-морских заводов Портсмутского блока, Портсмутская верфь, Хэмпшир, Англия. В то время наполеоновская война была в разгаре, и Royal Navy находился в состоянии расширения, которое требовало производства 100000 блоков шкивов в год.. Бентам уже добился выдающейся эффективности в доках, внедрив механическое оборудование и реорганизовав систему верфи.

Марк Брунель, инженер-новатор, и Модслей, отец-основатель технологии станков, который в 1800 году разработал первый промышленно практичный токарно-винторезный станок, который стандартизировал размер резьбы впервые, участвовал в планах по производству блочного оборудования; предложение было направлено в Адмиралтейство, которое согласилось нанять его услуги. К 1805 году верфь была полностью обновлена ​​революционным специализированным оборудованием, в то время как продукты все еще производились индивидуально с различными компонентами. Всего требовалось 45 станков для выполнения 22 процессов на блоках, которые могли быть выполнены в трех разных размерах. Машины были почти полностью металлическими, что повышало их точность и долговечность. Машины будут делать отметки и углубления на блоках, чтобы обеспечить выравнивание на протяжении всего процесса. Одним из многих преимуществ этого нового метода было повышение производительности труда за счет менее трудоемких требований к управлению оборудованием. Ричард Бимиш, помощник сына и инженера Брунеля, Isambard Kingdom Brunel, писал:

Чтобы десять человек с помощью этого механизма могли с единообразием, быстротой и легкостью выполнить то, что раньше требовало ненадежный труд из ста десяти человек.

К 1808 году годовое производство достигло 130 000 блоков, а часть оборудования все еще работала до середины двадцатого века.

Часы Терри: успех в дереве

Деревянная шестеренка от одного из часов Терри в высоком футляре, демонстрирующая использование фрезерованных зубов.

Эли Терри использовал сменные детали на фрезерном станке еще в 1800 году. Уорд Франсильон, часовщик, заключил Исследование показало, что Терри уже изготовил взаимозаменяемые детали еще в 1800 году. В ходе исследования были изучены несколько часов Терри, произведенных между 1800–1807 годами. Детали были помечены и заменены по мере необходимости. Исследование пришло к выводу, что все части часов взаимозаменяемы. Самым первым массовым производством с использованием сменных деталей в Америке был контракт Эли Терри на Портера 1806 года, который предусматривал производство 4000 часов за три года. Во время этого контракта Терри изготовил четыре тысячи деревянных шестеренчатых механизмов с высоким корпусом, в то время как в среднем в год было около дюжины. В отличие от Эли Уитни, Терри производил свою продукцию без государственного финансирования. Терри увидел, что часы могут стать предметом домашнего обихода. С помощью фрезерного станка Терри смог произвести массовое производство часовых колес и пластин по несколько десятков одновременно. Для изготовления одинаковых шестерен использовались зажимные приспособления и шаблоны, так что все детали можно было собрать на сборочной линии.

North and Hall: успех в металле

Был сделан решающий шаг к взаимозаменяемости металлических деталей Автор Симеон Норт, работающий всего в нескольких милях от Эли Терри. Норт создал один из первых в мире настоящих фрезерных станков, который обрабатывал металл вручную с помощью напильника. Дайана Мьюир считает, что фрезерный станок Норта был задействован примерно в 1816 году. Мьюир, Мерритт Роу Смит и Роберт Б. Гордон все согласны с тем, что до 1832 года и Симеон Норт, и Джон Холл умели массировать -производство сложных станков с движущимися частями (ружья) с использованием системы, предполагающей использование грубых кованых деталей, с фрезерным станком, который фрезеровал детали до почти правильного размера, а затем "подшивал" вручную с помощью

Историки расходятся во мнениях по поводу того, сделал ли Холл или Норт решающее улучшение. Меррит Роу Смит считает, что это сделал Холл. Мьюир демонстрирует тесные личные связи и профессиональные союзы между Симеоном Норт и соседними механиками, массово производящими деревянные часы, чтобы утверждать, что процесс производства оружия со сменными частями, скорее всего, был разработан Норт в имитации успешных методов, используемых в массовом производстве часов. Возможно, вопрос не удастся решить с абсолютной уверенностью, если в будущем не появятся неизвестные документы.

Конец 19-го и начало 20-го веков: распространение на производстве

Квалифицированные инженеры и машинисты, многие из которых имеют опыт работы в оружейном производстве, распространили взаимозаменяемые производственные технологии на другие отрасли Америки, включая часовщиков и шитье производители машин Wilcox, Gibbs, Wheeler и Wilson, которые использовали сменные детали до 1860 года. Позднее к внедрению сменной системы были применены швейные машины Singer Corporation (1870-е годы), жатки производитель McCormick Harvesting Machine Company (1870–1880-е гг.) И несколько крупных производителей паровых машин, таких как Корлисс (середина 1880-х гг.), А также производители локомотивов. Пишущие машинки последовали несколько лет спустя. Затем в 1880-х годах в крупномасштабном производстве велосипедов начали использовать сменные системы.

За эти десятилетия настоящая взаимозаменяемость превратилась из редкого и трудного достижения в повседневную возможность во всех отраслях обрабатывающей промышленности. В 1950-е и 1960-е годы историки технологий расширили мировое понимание истории развития. Лишь немногие люди, не относящиеся к этой академической дисциплине, хорошо разбирались в этой теме до 1980-х и 1990-х годов, когда академические знания начали находить более широкую аудиторию. Еще в 1960-х, когда Альфред П. Слоан опубликовал свои знаменитые мемуары и трактат по менеджменту «Мои годы с General Motors», даже давний президент и председатель крупнейшего когда-либо существовавшего производственного предприятия знал очень мало о история развития, кроме того, чтобы сказать, что

[Генри М. Лиланд был], я полагаю, одним из тех, кто в основном отвечал за внедрение технологии сменных частей в производство автомобилей. […] Мое внимание было обращено на то, что Эли Уитни задолго до этого начал разработку взаимозаменяемых частей в связи с производством оружия, факт, который предполагает линию происхождения от Уитни до Лиланда и автомобильной промышленности.

Одной из наиболее известных книг на эту тему, которая была впервые опубликована в 1984 г. и пользовалась читателями за пределами академических кругов, была книга Дэвида А. Хауншелла «От американской системы к массовому производству, 1800». –1932: Развитие производственных технологий в Соединенных Штатах.

Социально-экономический контекст

Принцип взаимозаменяемости деталей процветал и развивался на протяжении всего XIX века, что привело к массовому производству во многих отраслях. Он был основан на использовании шаблонов и других приспособлений и приспособлений, применяемых полуквалифицированным персоналом с использованием станков для увеличения (а позже в значительной степени замены) традиционный ручной инструмент. На протяжении этого столетия необходимо было проделать большую работу по созданию датчиков, измерительных инструментов (таких как штангенциркуль и микрометров ), стандартов (таких как для резьбовых соединений ) и процессов (таких как научный менеджмент ), но принцип взаимозаменяемости остался неизменным. С введением сборочной линии в начале 20-го века взаимозаменяемые детали стали повсеместными элементами производства.

Выборочная сборка

Взаимозаменяемость зависит от размеров деталей, находящихся в пределах допуска. Наиболее распространенным способом сборки является проектирование и изготовление таким образом, чтобы, пока каждая деталь, которая достигает сборки, находится в пределах допуска, стыковка деталей может быть полностью случайной. Это имеет значение по всем причинам, уже обсуждавшимся ранее.

Существует еще один режим сборки, называемый «выборочная сборка», который отказывается от некоторых возможностей случайности в обмен на другое значение. Есть две основные области применения, которые получают экономическую выгоду от выборочной сборки: когда диапазоны допусков настолько узкие, что их невозможно надежно удерживать (что делает невозможным полную случайность); и когда диапазоны допусков могут быть надежно соблюдены, но подгонка и отделка окончательной сборки максимизируются за счет добровольного отказа от некоторой случайности (что делает ее доступной, но не в идеале желательной). В любом случае принцип выборочной сборки один и тот же: детали выбираются для стыковки, а не наугад. Поскольку детали проверены, они распределяются по отдельным ячейкам в зависимости от того, в какой конец диапазона они попадают (или нарушаются). Попадание в верхнюю или нижнюю границу диапазона обычно называют тяжелым или легким; нарушение верхнего или нижнего предела диапазона обычно называется превышением или малым размером. Примеры приведены ниже.

Френч и Вирк предоставляют описание выборочной сборки в один абзац, которое точно резюмирует концепцию.

Кто-то может спросить, если нужно отбирать детали для стыковки, то что отличает выборочную сборку от самых старых ремесленных методов? Но на самом деле разница существенная. Выборочная сборка просто разбивает детали на несколько диапазонов; в каждом диапазоне все еще существует случайная взаимозаменяемость. Это сильно отличается от более старого метода подгонки, выполняемого мастером, когда каждый сопряженный набор деталей специально подбирается таким образом, чтобы каждая деталь соответствовала определенному, уникальному аналогу.

Произвольная сборка недоступна: детали большего и меньшего размера

В тех случаях, когда приложение требует чрезвычайно жестких (узких) диапазонов допусков, требование может немного выходить за пределы способность обработки и других процессов (штамповка, прокатка, гибка и т. д.) оставаться в пределах диапазона. В таких случаях используется выборочная сборка, чтобы компенсировать отсутствие полной взаимозаменяемости частей. Таким образом, для штифта, который должен иметь скользящую посадку в своем отверстии (свободную, но не неровную), размер может быть указан как 12,00 +0 -0,01 мм для штифта и 12,00 +,01 -0 для отверстия. Штифты, которые вышли большего размера (скажем, штифт диаметром 12,003 мм), не обязательно являются ломом, но их можно сопрягать только с аналогами, которые также вышли большего размера (например, отверстие диаметром 12,013 мм). То же самое верно и для подбора деталей меньшего размера с аналогами меньшего размера. В данном примере характерно то, что для применения этого продукта размер 12 мм не требует особой точности, но желаемое соответствие между частями требует хорошей точности (см. Статью о точности и прецизионности ). Это позволяет производителям «немного обмануть» в отношении общей взаимозаменяемости, чтобы получить большую отдачу от производственных усилий за счет снижения уровня брака (процент брака). Это разумное инженерное решение, если приложение и контекст поддерживают его. Например, для машин, для которых в будущем не планируется какое-либо обслуживание в полевых условиях с заменой деталей (а скорее всего лишь простая замена всего устройства), это имеет хороший экономический смысл. Это снижает удельную стоимость продукции и не препятствует дальнейшему обслуживанию.

Примером продукта, для которого может быть полезен этот подход, может быть трансмиссия автомобиля, где нет никаких ожиданий, что специалист по обслуживанию отремонтирует старую трансмиссию; вместо этого он просто заменит новый. Таким образом, полная взаимозаменяемость узлов трансмиссий не требовалась. В любом случае он был бы указан просто из общего принципа, за исключением определенного вала, для которого требовалась настолько высокая точность, чтобы вызывать большие неудобства и высокий процент брака в зоне шлифования, но для которого требовалась только приличная точность, при условии, что посадка со своим отверстием было хорошо во всех случаях. Деньги можно было сэкономить, сохранив множество валов из мусорного ведра.

Экономические и коммерческие реалии

Примеры, подобные приведенному выше, не так распространены в реальной торговле, как могли бы быть, в основном из-за разделения интересов, где каждая часть Ожидается, что сложная система даст производительность, которая не предполагает каких-либо ограничивающих предположений о других частях системы. В примере с автомобильной трансмиссией разделение интересов состоит в том, что отдельные фирмы и клиенты не допускают отсутствия свободы или выбора со стороны других участников цепочки поставок. Например, с точки зрения покупателя автомобиля, производитель автомобиля «не вправе» предполагать, что ни один механик по техническому обслуживанию никогда не отремонтирует старую трансмиссию вместо ее замены. Заказчик ожидает, что это решение будет сохранено для него, чтобы он мог принять его позже, в ремонтной мастерской, исходя из того, какой вариант для него дешевле в данный момент (полагая, что замена одного вала дешевле, чем замена всей трансмиссии). Эта логика не всегда верна в действительности; Возможно, для общей стоимости владения клиента было бы лучше заплатить более низкую начальную цену за автомобиль (особенно если услуга трансмиссии покрывается стандартной гарантией на 10 лет, и покупатель в любом случае намеревается заменить автомобиль до этого), чем заплатить более высокую начальную цену за автомобиль, но сохранить возможность полной взаимозаменяемости каждой последней гайки, болта и вала во всем автомобиле (когда это все равно не будет использоваться). Но коммерция, как правило, слишком хаотично многовариантна для того, чтобы эта логика преобладала, поэтому полная взаимозаменяемость в конечном итоге определяется и достигается даже тогда, когда она увеличивает расходы, которые были «ненужными» с целостного взгляда на коммерческую систему. Но этого можно избежать до тех пор, пока покупатели ощутят общую ценность (которую их разум может обнаружить и оценить) без необходимости понимать ее логический анализ. Таким образом, покупатели удивительно доступного автомобиля (удивительно низкая начальная цена), вероятно, никогда не будут жаловаться на то, что трансмиссия не подлежала обслуживанию в полевых условиях, если им самим никогда не приходилось платить за услуги трансмиссии в течение всего срока их владения. Производителю может быть важно понять этот анализ (даже если он упускается из виду для покупателя), потому что он может добиться для себя конкурентного преимущества на рынке, если он может точно предсказать, где «срезать углы» способами, которые заказчик сделает. никогда не придется платить за. Таким образом, он мог снизить стоимость единицы трансмиссии. Однако он должен быть уверен в надежности используемых трансмиссий, поскольку их замена, на которую распространяется длительная гарантия, будет производиться за его счет.

Возможна произвольная сборка, но не в идеале: «легкие» и «тяжелые» детали

Другая основная область применения выборочной сборки - это контексты, где фактически достигается полная взаимозаменяемость, но «Подгонка и отделка» конечных продуктов может быть улучшена за счет минимизации несоответствия размеров сопрягаемых деталей. Рассмотрим другое приложение, подобное приведенному выше, со штырем 12 мм. Но скажите, что в этом примере важна не только точность (для получения желаемой посадки), но и точность также важна (потому что 12-миллиметровый штифт должен взаимодействовать с чем-то еще, что должно быть точно размером 12 мм). Некоторые выводы из этого примера заключаются в том, что уровень отказов нельзя снизить; все детали должны находиться в пределах допуска или быть списаны. Таким образом, вы не сможете сэкономить на утилизации деталей большего или меньшего размера из лома. Тем не менее, есть еще одно значение, которое можно получить от выборочной сборки: наличие у всех сопряженных пар как можно ближе к идентичной скользящей посадке (в отличие от некоторых более плотных и некоторых более свободных - все скользящие, но с различным сопротивлением).

Примером продукта, который может извлечь выгоду из этого подхода, может быть инструментальный цех класса станок, где очень важна не только точность, но и подгонка и закончить.

См. Также

Ссылки

Библиография

  • Cantrell, J.; Куксон, Г. (редакторы) (2002), Генри Модслей и пионеры эпохи машин, Страуд CS1 maint: дополнительный текст: список авторов (ссылка ).
  • Коад, Джонатан (1989), The Royal Верфи, 1690–1850, Олдершот.
  • Коуд, Джонатан (2005), Портсмутские блочные заводы: Бентам, Брунель и начало промышленной революции Королевского флота, ISBN 1-873592-87 -6.
  • Купер, CC (1982), «Производственная линия на заводе по производству блоков в Портсмуте», Industrial Archeology Review, VI : 28–44.
  • Купер, CC (1984), «The Портсмутская система производства ", Технология и культура, 25 (2): 182–225, doi : 10.2307 / 3104712, JSTOR 3104712.
  • Fitch, Charles H. (1882), Extra Census Bulletin. Отчет о производстве огнестрельного оружия и боеприпасов, Вашингтон, округ Колумбия, США: Типография правительства США. 249>French, Thomas E.; Vierck, Charles J.; et al. (1953), Руководство по инженерному черчению для студентов и рисовальщиков (8-е изд.), Нью-Йорк, Нью-Йорк, США: McGraw-Hill, LCCN 52013455. CS1 maint: ref = harv (ссылка )
  • Гилберт, KR (1965), Портсмутский квартал- производство машин, Лондон, Великобритания.
  • Гордон, Роберт Б. (1989), «Симеон Норт, Джон Холл и механизированное производство», Технология и культура, 30 (1): 179–188, doi : 10.2307 / 3105469, JSTOR 3105469.
  • Хауншелл, Дэвид А. (1984), От американской системы к массе Производство, 1800–1932: Развитие производственных технологий в Соединенных Штатах, Балтимор, Мэриленд: Johns Hopkins University Press, ISBN 978-0-8018-2975-8, LCCN 83016269, OCLC 1104810110 Подробно прослеживает идеал взаимозаменяемых деталей, начиная с его зарождения во Франции 18-го века и до постепенного развития его практическое применение посредством оружейной практики («американская система») 19 века, до его пика в истинном массовом производстве, начиная с начала 20 века.
  • Мьюир, Диана (2000), Размышления в пруду Буллоу: экономика и экосистема в Новой Англии, University Press of New England, ISBN 978-0- 87451-909-9.
  • Слоан, Альфред П. (1964), Макдональд, Джон (ред.), Мои годы в General Motors, Гарден-Сити, Нью-Йорк, США: Doubleday, LCCN 64011306, OCLC 802024.Переиздано в 1990 году с новым введением Питера Друкера (ISBN 978-0385042352 ).
  • Роу, Джозеф Уикхэм (1916), English and American Tool Builders, Нью-Хейвен, Коннектикут: Yale University Press, LCCN 16011753. Перепечатано McGraw-Hill, New York and London, 1926 (LCCN 27-24075 ); и Lindsay Publications, Inc., Брэдли, Иллинойс, (ISBN 978-0-917914-73-7 ). Основополагающая классика истории станков. Широко цитируется в более поздних работах.
  • Смит, Мерритт Роу (октябрь 1973), «Джон Холл, Симеон Норт и фрезерный станок», Технология и культура, 14 (4): 573– 591, doi : 10.2307 / 3102444, JSTOR 3102444.
  • Smith, Merritt Roe (1977), Harper's Ferry Armory и Новые технологии, издательство Корнельского университета.
  • Ван Дузен, Альберт Э. (2003). «Эли Уитни». Энциклопедия ноутбуков истории Коннектикута. CTHeritage.org. Проверено 18 февраля 2009 г..
  • Уилкин, Сьюзен (1999), Применение новых технологий Портсмутской верфью, 1790–1815 [докторская диссертация], Открытый университет. (Копии можно получить в отделе британских диссертаций Британской библиотеки.)

Дополнительная литература

Внешние ссылки

Содержание доступно по лицензии CC BY-SA 3.0 (если не указано иное).
Обратная связь: mail@alphapedia.ru
Соглашение
О проекте