Промышленный робот

редактировать
Шарнирно-сочлененный промышленный робот, работающий в литейном производстве.

Промышленный робот - это робот система, используемая для производства. Промышленные роботы автоматизированы, программируются и могут перемещаться по трем или более осям.

Типичные области применения роботов включают сварку, покраску, сборку, разборку, выбрать и разместить для печатных плат, упаковки и маркировки, паллетирования, проверки продукции и испытаний; все выполнено с высокой выносливостью, скоростью и точностью. Они могут помочь в погрузочно-разгрузочных работах.

По данным Международной федерации робототехники (IFR).

Содержание

  • 1 В 2020 году во всем мире работало около 1,64 миллиона промышленных роботов.
  • 2 История промышленной робототехники
  • 3 Техническое описание
    • 3.1 Определение параметров
    • 3.2 Программирование роботов и интерфейсы
    • 3.3 Инструменты на конце руки
    • 3.4 Управление движением
    • 3.5 Типовое программирование
    • 3.6 Особенности
  • 4 Структура рынка
  • 5 Здоровье и безопасность
  • 6 См. Также
  • 7 Ссылки
  • 8 Дополнительная литература
  • 9 Внешние ссылки

Типы и особенности

Набор шестиосевых роботов, используемых для сварки. Автоматизация производства с промышленными роботами для паллетирования пищевых продуктов, таких как хлеб и тосты, в пекарне в Германии

Наиболее часто используемыми конфигурациями роботов являются шарнирные роботы, роботы SCARA, дельта-роботы и роботы с декартовой системой координат, (гентри роботы или роботы xyz). В контексте общей робототехники большинство типов роботов попадают в категорию роботизированных манипуляторов (присущих использованию слова манипулятор в стандарте ISO 8373). Роботы демонстрируют разную степень автономности :

  • Некоторые роботы запрограммированы на то, чтобы точно выполнять определенные действия снова и снова (повторяющиеся действия) без изменений и с высокой степенью точности. Эти действия определяются запрограммированными процедурами, которые определяют направление, ускорение, скорость, замедление и расстояние для серии скоординированных движений.
  • Другие роботы гораздо более гибки в отношении ориентации объекта, на котором они находятся. работа или даже задача, которая должна быть выполнена на самом объекте, который робот может даже идентифицировать. Например, для более точного руководства роботы часто содержат подсистемы машинного зрения, действующие как их визуальные датчики, связанные с мощными компьютерами или контроллерами. Искусственный интеллект или то, что ему подходит, становится все более важным фактором в современном промышленном роботе.

История промышленной робототехники

Самый ранний известный промышленный робот, соответствующий определению ISO, был завершен «Биллом» Гриффитом П. Тейлором в 1937 году и опубликован в Meccano Magazine, март 1938 г. Устройство, похожее на кран, было почти полностью построено из частей Meccano и приводилось в действие одним электродвигателем. Возможны пять осей движения, включая захват и вращение. Автоматизация была достигнута с помощью перфорированной бумажной ленты для подачи питания на соленоиды, что облегчило перемещение рычагов управления крана. Робот мог складывать деревянные блоки по заранее запрограммированным схемам. Количество оборотов двигателя, необходимое для каждого желаемого движения, сначала было нанесено на миллиметровую бумагу. Затем эта информация была перенесена на бумажную ленту, которая также приводилась в движение одним двигателем робота. Крис Шут построил полную копию робота в 1997 году.

Джордж Девол, ок. 1982

Джордж Девол подал заявку на получение первых патентов на робототехнику в 1954 году (выдан в 1961 году). Первой компанией, которая произвела роботов, была Unimation, основанная Деволом и Джозефом Ф. Энгельбергером в 1956 году. Роботы Unimation также назывались программируемыми транспортными машинами, поскольку их основное предназначение вначале было объекты из одной точки в другую, на расстоянии менее дюжины футов друг от друга. Они использовали гидравлические приводы и были запрограммированы в соединении координатах, т.е. углы различных шарниров сохранялись во время фазы обучения и воспроизводились в операции. Они имели точность в пределах 1/10 000 дюйма (примечание: хотя точность не является подходящей мерой для роботов, обычно ее оценивают с точки зрения повторяемости - см. Ниже). Позже Unimation передала лицензию на свою технологию Kawasaki Heavy Industries и GKN, производящим Unimates в Японии и Англии соответственно. Некоторое время единственным конкурентом Unimation была Inc. из Огайо. Ситуация радикально изменилась в конце 1970-х годов, когда несколько крупных японских конгломератов начали производство аналогичных промышленных роботов.

В 1969 году Виктор Шейнман из Стэнфордского университета изобрел Стэнфордскую руку, полностью электрический 6-осевой шарнирный робот, предназначенный для решение руки. Это позволило ему точно следовать произвольным путям в космосе и расширило потенциальное использование робота для более сложных приложений, таких как сборка и сварка. Затем Шейнман разработал вторую ветвь для лаборатории MIT AI, названную «ветвью MIT». Шейнман, получив стипендию от Unimation на разработку своих проектов, продал эти проекты Unimation, которая доработала их при поддержке General Motors, а затем продал ее как Программируемую универсальную машину для сборки (ПУМА).

Промышленная робототехника довольно быстро стала популярной в Европе, когда ABB Robotics и KUKA Robotics вывели роботов на рынок в 1973 году. ABB Robotics (ранее ASEA) представила IRB 6, среди первых в мире коммерчески доступных полностью электрических роботов с микропроцессорным управлением. Первые два робота IRB 6 были проданы компании Magnusson в Швеции для шлифовки и полировки изгибов труб и были запущены в производство в январе 1974 года. Также в 1973 году KUKA Robotics построила своего первого робота, известного также как один из первых шарнирных роботов, у которого было шесть роботов. оси с электромеханическим приводом.

Интерес к робототехнике возрос в конце 1970-х, и многие американские компании вышли на рынок, в том числе такие крупные фирмы, как General Electric и General Motors (которые образовали совместное предприятие FANUC Robotics с FANUC LTD из Японии). стартап-компании из США, в том числе Automatix и Adept Technology, Inc. На пике бума роботов в 1984 году Unimation была приобретена Westinghouse Electric Corporation за 107 миллионов долларов США. В 1988 году Westinghouse продала Unimation компании France, которая до сих пор производит шарнирных роботов для общепромышленного применения и чистых помещений, и даже купила роботизированное подразделение Bosch в конце 2004 года..

Лишь нескольким неяпонским компаниям удалось выжить на этом рынке, основными из которых являются: Adept Technology, Stäubli, шведская - Швейцарская компания ABB Asea Brown Boveri, немецкая компания KUKA Robotics и итальянская компания Comau.

Техническое описание

Определение параметров

  • Количество осей - две оси необходимы для достижения любой точки на плоскости; три оси необходимы, чтобы достичь любой точки в космосе. Чтобы полностью контролировать ориентацию конца руки (то есть запястья), требуются еще три оси (рыскание, тангаж и крен ). Некоторые конструкции (например, робот SCARA) обменивают ограничения в возможностях движения на стоимость, скорость и точность.
  • Степени свободы - обычно это то же самое, что и количество осей.
  • Рабочий диапазон - область пространства, которую может достичь робот.
  • Кинематика - фактическое расположение жестких элементов и сочленений в роботе, которое определяет возможные движения робота. Классы кинематики роботов включают шарнирную, декартовую, параллельную и SCARA.
  • Грузоподъемность или полезная нагрузка - какой вес может поднять робот.
  • Скорость - насколько быстро робот может переместить конец своей руки. Это может быть определено в терминах угловой или линейной скорости каждой оси или как составная скорость, то есть скорость конца рычага, когда все оси движутся.
  • Acceleration - насколько быстро ось может ускоряться. Поскольку это ограничивающий фактор, робот может быть не в состоянии достичь заданной максимальной скорости для перемещений на короткое расстояние или сложного пути, требующего частой смены направления.
  • Точность - насколько близко робот может достичь заданной позиция. Когда абсолютное положение робота измеряется и сравнивается с заданным положением, ошибка является мерой точности. Точность можно повысить с помощью внешнего зондирования, например системы технического зрения или инфракрасного излучения. См. калибровка робота. Точность может варьироваться в зависимости от скорости и положения в пределах рабочего диапазона и от полезной нагрузки (см. Соответствие).
  • Повторяемость - насколько хорошо робот вернется в запрограммированное положение. Это не то же самое, что точность. Может случиться так, что когда ему говорят перейти в определенное положение X-Y-Z, он попадает только в 1 мм от этого положения. Это будет его точность, которую можно улучшить калибровкой. Но если это положение запрограммировано в память контроллера и каждый раз, когда оно отправляется туда, оно возвращается в пределах 0,1 мм от запрограммированного положения, то повторяемость будет в пределах 0,1 мм.

Точность и повторяемость - разные меры. Повторяемость обычно является наиболее важным критерием для робота и аналогична концепции «точности» в измерениях - см. точность и прецизионность. ISO 9283 устанавливает метод, с помощью которого можно измерить как точность, так и повторяемость. Обычно робота отправляют в обучаемую позицию несколько раз, и ошибка измеряется при каждом возврате в позицию после посещения 4 других позиций. Затем воспроизводимость количественно оценивается с использованием стандартного отклонения этих образцов во всех трех измерениях. Типичный робот, конечно, может допустить превышение позиционной ошибки, и это может стать проблемой для процесса. Более того, повторяемость различается в разных частях рабочего диапазона, а также зависит от скорости и полезной нагрузки. ISO 9283 определяет, что точность и повторяемость следует измерять на максимальной скорости и при максимальной полезной нагрузке. Но это приводит к пессимистическим значениям, тогда как робот мог бы быть намного более точным и воспроизводимым при небольших нагрузках и скоростях. Повторяемость в промышленном процессе также зависит от точности концевого эффектора, например захвата, и даже от конструкции «пальцев», которые соответствуют захвату и захватываемому объекту. Например, если робот берет винт за голову, он может быть под произвольным углом. Последующая попытка вставить винт в отверстие может легко потерпеть неудачу. Эти и подобные сценарии можно улучшить с помощью вводных, например сделав вход в отверстие конусообразным.

  • Управление движением - для некоторых приложений, таких как простая сборка на месте, роботу необходимо просто многократно возвращаться в ограниченное количество предварительно запрограммированных положений. Для более сложных задач, таких как сварка и отделка (окраска распылением ), движение необходимо постоянно контролировать, чтобы следовать траектории в пространстве с контролируемой ориентацией и скоростью.
  • Источник энергии - некоторые роботы используйте электродвигатели, другие используют гидравлические приводы. Первые быстрее, вторые сильнее и выгодны в таких применениях, как окраска распылением, где искра может вызвать взрыв ; однако низкое внутреннее давление воздуха в руке может предотвратить попадание легковоспламеняющихся паров, а также других загрязняющих веществ. В настоящее время на рынке вряд ли появятся гидравлические роботы. Дополнительные уплотнения, бесщеточные электродвигатели и искробезопасная защита упростили конструкцию агрегатов, которые могут работать во взрывоопасной среде.
  • Привод - некоторые роботы подключают электродвигатели к стыкам через шестерни ; другие подключают двигатель к шарниру напрямую (прямой привод). Использование шестерен приводит к измеряемому «люфту», который представляет собой свободное перемещение по оси. Меньшие роботы-манипуляторы часто используют высокоскоростные двигатели постоянного тока с низким крутящим моментом, которые обычно требуют высоких передаточных чисел; недостатком этого является люфт. В таких случаях часто используется гармонический привод.
  • Соответствие - это мера величины угла или расстояния, на которое ось робота будет перемещаться при приложении к ней силы. Из-за податливости, когда робот переходит в позицию с максимальной полезной нагрузкой, он будет в позиции немного ниже, чем когда он не несет никакой полезной нагрузки. Соответствие требованиям также может быть причиной перерегулирования при транспортировке высоких нагрузок, и в этом случае необходимо уменьшить ускорение.

Программирование роботов и интерфейсы

Автономное программирование Типичный широко используемый пульт обучения с дополнительной мышью

Настройка или программирование движений и последовательностей для промышленного робота обычно преподается путем подключения контроллера робота к портативному, настольному компьютеру или (внутреннему или Интернет) сеть.

Робот и набор машин или периферийных устройств называется рабочей ячейкой или ячейкой. Типичная ячейка может содержать устройство подачи деталей, формовочную машину и робота. Различные машины «интегрированы» и управляются одним компьютером или ПЛК. Как робот взаимодействует с другими машинами в ячейке, необходимо запрограммировать как в отношении их положения в ячейке, так и синхронизации с ними.

Программное обеспечение: на компьютере установлено соответствующее программное обеспечение интерфейса . Использование компьютера значительно упрощает процесс программирования. Специализированное программное обеспечение робота запускается либо в контроллере робота, либо в компьютере, либо в обоих, в зависимости от конструкции системы.

Есть две основные сущности, которые необходимо обучить (или запрограммировать): позиционные данные и процедура. Например, в задаче по перемещению шнека из питателя в отверстие необходимо сначала запрограммировать или запрограммировать положения питателя и отверстия. Во-вторых, процедура подачи шнека из питателя в отверстие должна быть запрограммирована вместе с любыми задействованными входами / выходами, например, сигналом, указывающим, когда шнек в питателе готов к подъему. Цель программного обеспечения робота - облегчить обе эти задачи программирования.

Обучение позициям робота может быть достигнуто несколькими способами:

Позиционные команды Робот может быть направлен в требуемое положение с помощью графического интерфейса или текстовых команд, в которых требуемая позиция XYZ может быть указана и отредактирована.

Подвесной пульт обучения: Положение робота можно запрограммировать с помощью пульта обучения. Это портативный блок управления и программирования. Общими особенностями таких устройств являются возможность вручную отправить робота в желаемое положение, или «на дюйм», или «толчок», чтобы отрегулировать положение. У них также есть средства для изменения скорости, поскольку низкая скорость обычно требуется для осторожного позиционирования или во время пробного запуска новой или измененной процедуры. Также обычно имеется большая кнопка аварийного останова . Обычно после того, как робот запрограммирован, пульт обучения больше не используется. Все пульты обучения оснащены 3-позиционным переключателем аварийным выключателем. В ручном режиме это позволяет роботу двигаться только тогда, когда он находится в среднем положении (частично нажат). Если он полностью вдавлен или полностью отпущен, робот останавливается. Такой принцип работы позволяет использовать естественные рефлексы для повышения безопасности.

Ведущий за носом: это метод, предлагаемый многими производителями роботов. В этом методе один пользователь держит манипулятор робота, в то время как другой человек вводит команду, которая обесточивает робота, заставляя его хромать. Затем пользователь вручную перемещает робота в требуемые позиции и / или по требуемому пути, в то время как программное обеспечение регистрирует эти позиции в памяти. Позже программа может запустить робота в эти позиции или по заданной траектории. Этот метод популярен для таких задач, как распыление краски.

Автономное программирование - это когда вся ячейка, робот и все машины или инструменты в рабочей области отображаются графически. Затем можно перемещать робота по экрану и моделировать процесс. Симулятор робототехники используется для создания встроенных приложений для робота, независимо от физической работы манипулятора и конечного эффектора робота. Преимущества моделирования робототехники заключаются в том, что оно экономит время при разработке приложений для робототехники. Это также может повысить уровень безопасности, связанный с роботизированным оборудованием, поскольку различные сценарии «что, если» могут быть опробованы и протестированы до активации системы [8]. Программное обеспечение для моделирования роботов предоставляет платформу для обучения, тестирования, запуска и отладки программ, написанных на различных языках программирования.

Робототехнический симулятор

Инструменты моделирования роботов позволяют удобно писать и отлаживать робототехнические программы в автономном режиме с окончательной версией программы, протестированной на реальном роботе. Возможность предварительного просмотра поведения робототехнической системы в виртуальном мире позволяет опробовать и протестировать различные механизмы, устройства, конфигурации и контроллеры перед их применением в системе «реального мира». Симуляторы робототехники могут обеспечивать вычисление в реальном времени имитируемого движения промышленного робота с использованием как геометрического, так и кинематического моделирования.

Производство независимых инструментов программирования роботов - относительно новый, но гибкий способ программирования приложений роботов. Используя графический пользовательский интерфейс, программирование выполняется перетаскиванием предварительно определенного шаблона / строительных блоков. Они часто включают выполнение моделирования для оценки осуществимости и автономное программирование в сочетании. Если система способна скомпилировать и загрузить собственный код робота в контроллер робота, пользователю больше не нужно изучать собственный язык каждого производителя. Следовательно, этот подход может стать важным шагом на пути стандартизации методов программирования.

Кроме того, операторы станков часто используют устройства пользовательского интерфейса, обычно устройства с сенсорным экраном, которые служат как панель управления оператора. Оператор может переключаться от программы к программе, вносить изменения в программу, а также управлять множеством периферийных устройств, которые могут быть интегрированы в одну и ту же роботизированную систему. К ним относятся концевые эффекторы, питатели, которые поставляют компоненты роботу, конвейерные ленты, органы управления аварийной остановкой, системы машинного зрения, системы безопасности блокировки, штрих-код принтеры и почти бесконечное множество других промышленных устройств, доступ к которым и управление ими осуществляется с панели управления оператора.

Обучающий пульт или ПК обычно отключаются после программирования, и затем робот запускает программу, установленную на его контроллере. Однако компьютер часто используется для «наблюдения» за роботом и любыми периферийными устройствами или для обеспечения дополнительного хранилища для доступа к многочисленным сложным путям и процедурам.

Инструмент на конце руки

Самым важным периферийным устройством робота является концевой эффектор или инструмент на конце руки (EOT). Общие примеры концевых эффекторов включают сварочные устройства (такие как сварочные пистолеты MIG, аппараты для точечной сварки и т. Д.), Пистолеты-распылители, а также устройства для шлифования и удаления заусенцев (например, пневматические дисковые или ленточные шлифовальные машины, заусенцы и т. Д.) И захватные устройства ( устройства, способные захватить объект, обычно электромеханические или пневматические ). Другим распространенным способом подбора предметов является вакуум или магниты. Концевые эффекторы часто бывают очень сложными, сделаны так, чтобы соответствовать обрабатываемому продукту и часто способны захватывать множество продуктов за один раз. Они могут использовать различные датчики, чтобы помочь роботизированной системе в обнаружении, перемещении и позиционировании продуктов.

Управление движением

Для данного робота единственными параметрами, необходимыми для полного определения положения рабочего органа (захват, сварочная горелка и т. Д.) Робота, являются углы каждого из сочленений или смещения линейных осей (или их комбинации для форматов роботов, таких как SCARA). Однако есть много разных способов определить точки. Самый распространенный и удобный способ определения точки - указать для нее декартовую координату, то есть положение «конечного эффектора» в мм в направлениях X, Y и Z относительно исходной точки робота.. Кроме того, в зависимости от типов шарниров, которые может иметь конкретный робот, также необходимо указать ориентацию концевого эффектора по рысканию, тангажу и крену, а также положение точки инструмента относительно лицевой панели робота. Для шарнирной руки эти координаты должны быть преобразованы в углы соединения контроллером робота, и такие преобразования известны как декартовы преобразования, которые могут потребоваться итеративно или рекурсивно для многоосевого робота. Математика взаимосвязи между совместными углами и фактическими пространственными координатами называется кинематикой. См. Управление роботом

Позиционирование по декартовым координатам может быть выполнено путем ввода координат в систему или с помощью обучающего пульта, который перемещает робота в направлениях X-Y-Z. Человеку-оператору намного легче визуализировать движения вверх / вниз, влево / вправо и т. Д., Чем перемещать каждый сустав по одному. Когда желаемое положение достигнуто, оно определяется каким-либо образом в зависимости от используемого программного обеспечения робота, например P1 - P5 ниже.

Типовое программирование

Большинство роботов с шарнирно-сочлененной рамой работают, сохраняя в памяти серию позиций и перемещаясь к ним в разное время в их последовательности программирования. Например, робот, который перемещает предметы из одного места в другое, может иметь простую программу «подобрать и разместить», подобную следующей:

Определить точки P1 – P5:

  1. Безопасно над заготовкой (определяется как P1)
  2. 10 см над бункером A (определено как P2)
  3. В позиции, в которой необходимо взять часть из бункера A (определено как P3)
  4. 10 см над бункером B (определено как P4)
  5. В позиции, чтобы принять участие из бункера B. (определяется как P5)

Определить программу:

  1. Перейти в P1
  2. Перейти в P2
  3. Перейти в P3
  4. Закрыть захват
  5. Перейти в P2
  6. Перейти в P4
  7. Перейти в P5
  8. Открыть захват
  9. Перейти к P4
  10. Перейти к P1 и закончить

Примеры того, как это будет выглядеть на популярных языках роботов, см. В разделе Программирование промышленных роботов.

Сингулярности

The American National Стандарт для промышленных роботов и робототехнических систем - Требования безопасности (ANSI / RIA R15.06-1999) определяет особенность как «состояние, вызванное коллинеарным выравниванием двух или более осей робота, в результате чего i n непредсказуемое движение и скорость робота ». Это наиболее распространено в роботизированных манипуляторах, в которых используется «запястье с тремя поворотами». Это запястье, вокруг которого три оси запястья, управляющие рысканием, тангажем и креном, проходят через общую точку. Пример сингулярности запястья - это когда путь, по которому движется робот, заставляет первую и третью оси запястья робота (то есть оси 4 и 6 робота) совпадать. Затем вторая ось запястья пытается повернуться на 180 ° за нулевое время, чтобы сохранить ориентацию рабочего органа. Другой общий термин для этой особенности - «переворот запястья». Результат сингулярности может быть весьма драматичным и может оказать неблагоприятное воздействие на манипулятор робота, конечный эффектор и процесс. Некоторые производители промышленных роботов попытались обойти ситуацию, немного изменив траекторию робота, чтобы предотвратить это состояние. Другой метод - снизить скорость движения робота, тем самым уменьшив скорость, необходимую запястью для выполнения перехода. ANSI / RIA предписывает производителям роботов информировать пользователя об особенностях, если они возникают во время ручного управления системой.

Второй тип сингулярности у вертикально шарнирно-сочлененных шестиосных роботов с разделенными запястьями возникает, когда центр запястья находится на цилиндре, который центрирован вокруг оси 1 и имеет радиус, равный расстоянию между осями 1 и 4. Это называется особенностью плеча. Некоторые производители роботов также отмечают особенности центровки, когда оси 1 и 6 совпадают. Это просто частичный случай особенностей плеча. Когда робот проходит близко к особенности плеча, сустав 1 вращается очень быстро.

Третий и последний тип сингулярности у вертикально сочлененных шестиосевых роботов с разделенными запястьями возникает, когда центр запястья находится в той же плоскости, что и оси 2 и 3.

Сингулярности тесно связаны с явление блокировки карданного подвеса, которое имеет аналогичную основную причину выравнивания осей.

Структура рынка

Согласно исследованию Международной федерации робототехники (IFR) World Robotics 2019, к концу 2017 года насчитывалось около 2439543 действующих промышленных робота. по оценкам, к концу 2021 года этот показатель достигнет 3 788 000. По оценкам IFR, мировые продажи промышленных роботов за 2018 год составят 16,5 млрд долларов США. Годовой оборот робототехнических систем, включая стоимость программного обеспечения, периферийных устройств и системного проектирования, оценивается в 48,0 млрд долларов США в 2018 году.

Китай является крупнейшим рынком промышленных роботов: в 2018 году было продано 154 032 единицы. самый большой операционный запас промышленных роботов, с 649 447 на конец 2018 года. Производители промышленных роботов из США отгрузили на фабрики в США 35 880 роботов в 2018 году, что на 7% больше, чем в 2017 году.

Крупнейшим потребителем промышленных роботов является автомобильная промышленность с долей рынка 30%, электротехническая и электронная промышленность с 25%, металлургия и машиностроение с 10%, резиновая и пластмассовая промышленность с 5%, пищевая промышленность с 5%. В текстильной, швейной и кожевенной промышленности действуют 1580 единиц.

Расчетные годовые поставки промышленных роботов во всем мире (в единицах):

Годпоставки
199869,000
199979,000
200099,000
200178,000
200269,000
200381,000
200497,000
2005120,000
2006112,000
2007114,000
2008113,000
200960,000
2010118,000
2012159,346
2013178,132
2014229,261
2015253,748
2016294,312
2017381,335
2018422,271

Здоровье и безопасность

Международная федерация робототехники предсказала рост внедрения промышленных роботов во всем мире и оценила 1,7 миллиона новых роботов, установленных на заводах по всему миру. к 2020 г. [IFR 2017]. Быстрый прогресс в технологиях автоматизации (например, стационарные роботы, коллаборативные и мобильные роботы и экзоскелеты) могут улучшить условия труда, но также и внести опасности на производственные рабочие места. [1] Несмотря на отсутствие профессионального надзора Данные о травмах, связанных с роботами, исследователи из Национального института профессиональной безопасности и здоровья США (NIOSH) выявили 61 смерть, связанную с роботами, в период с 1992 по 2015 год с помощью поиска по ключевым словам в Бюро статистики труда. (BLS) Исследовательская база данных «Перепись смертельных травм на производстве» (см. Информацию из Центра исследований профессиональной робототехники ). Используя данные Бюро статистики труда, NIOSH и его государственные партнеры исследовали 4 смертельных случая, связанных с роботами, в рамках программы оценки смертности и контроля. Кроме того, Управление по охране труда (OSHA) расследовало десятки смертей и травм, связанных с роботами, которые можно просмотреть на странице поиска несчастных случаев OSHA. Травмы и смертельные случаи со временем могут увеличиваться из-за растущего числа работающих совместно и сосуществующих роботов, экзоскелетов с приводом и автономных транспортных средств.

Стандарты безопасности разрабатываются Ассоциацией робототехники (RIA) совместно с Американским национальным институтом стандартов (ANSI). [2] 5 октября 2017 года OSHA, NIOSH и RIA подписали альянс для совместной работы над расширением технических знаний, выявлением и устранением потенциальных опасностей на рабочем месте, связанных с традиционными промышленными роботами и новой технологией человека-робота. установки и системы для совместной работы и помогают определить необходимые исследования для снижения опасностей на рабочем месте. 16 октября NIOSH запустил Центр исследований профессиональной робототехники, чтобы «обеспечить научное руководство в разработке и использовании профессиональных роботов, которые повышают безопасность, здоровье и благополучие рабочих». На данный момент исследовательские потребности, определенные NIOSH и его партнерами, включают в себя: отслеживание и предотвращение травм и смертельных случаев, стратегии вмешательства и распространения для продвижения безопасных процедур управления машинами и технического обслуживания, а также внедрение эффективных научно-обоснованных вмешательств в практику на рабочем месте.

См. Также

Ссылки

Дополнительная литература

  • Ноф, Шимон Ю. (редактор) (1999). Справочник по промышленной робототехнике, 2-е изд. Джон Вили и сыновья. 1378 с. ISBN 0-471-17783-0.
  • Ларс Вестерлунд (автор) (2000). Вытянутая рука человека. ISBN 91-7736-467-8.
  • Михал Гургуль (автор) (2018). Промышленные роботы и коботы: все, что вам нужно знать о своем будущем коллеге. ISBN 978-83-952513-0-6.

Внешние ссылки

На Викискладе есть материалы, связанные с промышленными роботами.
Последняя правка сделана 2021-05-24 14:26:31
Содержание доступно по лицензии CC BY-SA 3.0 (если не указано иное).
Обратная связь: support@alphapedia.ru
Соглашение
О проекте