Войти
Координаты : 39 ° 17′53 ″ с.ш. 84 ° 41 ′27 ″ з.д. / 39,29806 ° с.ш., 84,69083 ° з.д. / 39,29806; -84.69083
Аэрофотоснимок центра производства кормовых материалов Fernald. Центр производства кормовых материалов Fernald (обычно именуемый просто Fernald или более поздний NLO ) - это сайт Superfund, расположенный в Crosby Township в Hamilton County, Ohio, а также в Ross Township в Округ Батлер, Огайо. Это был объект по переработке урана, расположенный недалеко от сельского городка Нью-Балтимор, примерно в 20 милях (32 км) к северо-западу от Цинциннати, где производился уран. топливные стержни для американского комплекса ядерного оружия производства с 1951 по 1989 год. За это время завод произвел 170 000 метрических тонн урана (MTU) металлических изделий и 35 000 MTU промежуточные соединения, такие как триоксид урана и тетрафторид урана.
Фернальд подвергся критике в 1984 году, когда стало известно, что завод выбрасывает в атмосферу миллионы фунтов урановой пыли, вызывая значительные радиоактивные загрязнение прилегающих территорий. Новости о работе завода привели к закрытию в 1989 г. близлежащего лагеря Форт-Скотт, на тот момент самого старого римско-католического летнего лагеря в стране.
В 1948 году Комиссия по атомной энергии, предшественница США Министерство энергетики создало «крупномасштабную интегрированную установку для производства готовых урановых топливных стержней химическими и металлургическими методами». Завод был известен как Центр производства сырья, поскольку урановые топливные стержни, которые он производил, служили «сырьем» для реакторов AEC по производству плутония.
Эти ядерные реакторы были расположены в Ок-Ридж, Теннесси, Саванна-Ривер-Сайт в Южной Каролине и в Хэнфорде в штате Вашингтон.. Производимый металлический уран имел форму дерби, слитков, слитков и топливных стержней. FMPC также служил центральным хранилищем в стране другого радиоактивного металла, тория.
. Завод располагался в сельском городке Ферналд, который находится примерно в 20 милях (32 км) к северо-западу от Цинциннати, штат Огайо и занимает 1050 акров (425 га). Это место было выбрано, потому что оно находилось между портами доставки урановой руды Нью-Йорк и Новый Орлеан и было доступно для других основных площадок AEC. Кроме того, это место было близко к многочисленным рабочим в Цинциннати, ландшафт был ровным, что облегчало строительство, он был изолирован, что обеспечивало безопасность и защищенность, и он был расположен на высоте от 30 до 50 футов над большим водным водоносным горизонтом, который поставлял воду, необходимую для обработки металлического урана. С 1951 по 1989 год Фернальд преобразовал урановую руду в металл, а затем изготовил из этого металла элементы мишени для ядерных реакторов. Годовые темпы производства варьировались от максимального в 1960 году 10 000 метрических тонн до минимального в 1975 году 1 230 метрических тонн. Рафинирование металлического урана представляло собой процесс, требующий ряда химических и металлургических преобразований, которые происходили на девяти специализированных заводах на площадке.
Выбросы с площадки Ферналд в прилегающие районы привели к воздействию жители общины включали ионизирующее излучение, растворимые и нерастворимые формы урана и различные другие опасные химические вещества. Центры по контролю и профилактике заболеваний (CDC) провели историческую характеристику облучения и разработали модели оценки доз в рамках Проекта реконструкции дозы Фернальда, конечной целью которого является разработка алгоритма оценки доз для отдельных лиц, живущих в область оценки воздействия (область в радиусе десяти километров от центра производственной площадки). Помимо радиоактивных материалов, в производственной зоне присутствовали многие другие нерадиологические токсичные вещества в виде материалов, побочных продуктов или продуктов. Рабочие подвергались воздействию хлорированных и нехлорированных растворителей, металлов и их солей, а также вредной пыли. Жители общины могли подвергаться воздействию этих веществ через пути грунтовых вод, загрязнение почвы и рассеивание выбросов в атмосферу с участка.
Две отдельные программы медицинского наблюдения, для бывших рабочих и жителей общины, были профинансированы урегулированием коллективного иска против National Lead из Огайо, подрядчика Министерства энергетики. Эти расчетные фонды Fernald находятся в ведении Федерального суда США, который осуществляет надзор за программами медицинского мониторинга Fernald. Программа медицинского наблюдения Фернальда (жителей) (FMMP) - это добровольная программа постоянного медицинского наблюдения за жителями сообщества, проживающими в пределах пяти миль от периметра участка Фернальд, а Программа медицинского мониторинга рабочих Фернальда (FWMMP) - это программа для бывших рабочих, которые работали, когда подрядчиком была компания National Lead of Ohio. Мероприятия программ медицинского мониторинга включают в себя как периодические медицинские осмотры, так и диагностические тесты, а также ежегодный сбор анкетных данных. В январе 2007 года в FMMP было зарегистрировано 9764 человека, а в FWMMP - 2716 бывших работников. FMMP имеет обширную компьютерную базу данных, доступную для научных исследований. Образцы цельной крови, сыворотки, плазмы и мочи были получены от всех участников FMMP во время первоначального обследования, и с тех пор более 100 000 аликвот объемом 1 мл этих биопрепаратов хранились при -80 ° C.
В июне 1984 года 39-летний трубщик Дэвид «Дэйв» Бокс исчез во время смены и был объявлен пропавшим без вести. Свидетель сообщил, что видел Бокса и надзирателя внутри автомобиля около 4:00 утра с закрытыми окнами в жаркую ночь во время серьезного обсуждения. В 5:00 утра свидетель сообщил, что видел Бокса и разговаривал с ним, который заявил, что поднимает свои инструменты и направляется к Заводу 4. Его останки позже были обнаружены внутри печи для обработки урана, расположенной на Заводе 6; Внезапное падение температуры печи на 28 градусов (которая поддерживалась на постоянном уровне 1350 градусов по Фаренгейту) было зарегистрировано в 5:15 утра в ночь исчезновения Бокса. В ходе расследования было обнаружено недостаточно доказательств того, что речь шла о нечестной игре. Однако некоторые, в том числе семья Бокса, полагали, что он был убит одним или несколькими коллегами, которые подозревали его в том, что он разоблачает скандал, связанный с ядерными выбросами 1984 года.
Производственный процесс в Центре производства кормовых материалов Fernald начинается на Завод 1, также известный как Завод по отбору проб . Основная функция Пробоотборной установки заключалась в получении репрезентативных проб больших количеств поступающих концентратов руды. Этот завод был разделен на две основные технологические линии, одну для Q-11 и одну для INX. Q-11 был термином, используемым для обозначения радиевых руд, добываемых в основном в Бельгийском Конго, в то время как INX был концентратом, не содержащим радия. Проблема при обращении с радиевыми рудами заключалась в том, что одной из дочерних частиц радия является радон : невидимый радиоактивный газ.
Q-11 был доставлен в бочках емкостью 55 галлонов. Бочки были обезглавлены перед обработкой и были перемещены через туннель оттаивания, который также обеспечивал импульсную способность обезглавленных барабанов. Барабаны поднимались на верхнюю часть здания скиповым подъемником, откуда они опорожнялись в уравнительный бункер, питающий магнитный сепаратор и щековую дробилку. Из щековой дробилки полудюймовый материал проходит через вращающуюся барабанную сушилку в систему конвейеров, которые перемещают материал в промежуточный бункер, который питает кольцевую вальцовую мельницу. Размер частиц на выходе из мельницы контролировали до примерно 100 меш с помощью воздушного классификатора, установленного непосредственно на мельнице. Материал меньшего размера выдувался в циклонный сепаратор, который был установлен непосредственно над первым пробоотборником Галлахера. Каждый из трех последовательно включенных пробоотборников Gallagher отбирал 10% -ную фракцию подаваемого в него потока, давая образец примерно 0,1% от первоначального размера партии. Основной поток направлялся на барабанную станцию, где он расфасовывался в бочки емкостью 55 или 30 галлонов для использования на НПЗ. На этом этапе был взят официальный вес.
Линия INX была аналогична линии Q-11, за исключением того, что туннель для оттаивания был исключен, а молотковая дробилка и ковшовый элеватор заменяют щековую дробилку, роторную сушилку, кольцевую мельницу, воздушный классификатор и циклонный сепаратор..
В дополнение к отбору проб поступающей руды завод восстанавливает бочки емкостью 30 и 55 галлонов, используемые для транспортировки и хранения радиоактивных материалов на месте. Он также содержит систему разложения с безопасной геометрией, используемую для обработки обогащенного урана материалов с концентрацией до 5% U. Этот реактор был назван так потому, что диаметр трубопровода и расстояние между трубами делали критичными. невозможно.
Завод 2/3 был известен как Завод по переработке руды и денитрации . Он был назван «Завод 2/3», потому что в одном здании выполняются две отдельные функции. Здесь уран был извлечен из исходного сырья (то есть руд, концентратов и остатков) и преобразован в концентрированный триоксид урана, также называемый оранжевой солью. Помимо урана, НПЗ мог добывать и очищать ряд различных материалов. Рудный завод состоит из трех основных технологических участков, обозначенных как разложение (Завод 2), экстракция и денитрация (Завод 3). Области поддержки включают извлечение азотной кислоты, очистку рафината и отстойник нефтеперерабатывающего завода. Области переваривания, экстракции и рафината включали «горячую» и «холодную» стороны. Для обеспечения радиационной защиты от радийсодержащей руды Q-11 [«горячий» материал] бетонная защита была обеспечена вокруг соответствующего технологического оборудования, а «горячая» сторона каждой зоны была ограждена бетонными стенами.
Основной функцией Завода 2/3 была очистка урана и преобразование урансодержащих материалов в триоксид урана (UO3) или оранжевый оксид. Существует три основных вида урановых остатков, каждая из которых имеет отдельный технологический маршрут для перевода урана в раствор. Оксиды урана растворяются в 6000 галлонах чистой азотной кислоты в окислителе оксидов (также известном как растворитель западных металлов), различные остатки, требующие фильтрации, растворяются в варочном котле выщелачивания шлака, а металлы растворяются в растворителе металлов. Если руда выливалась в чаны с азотной кислотой слишком быстро, возникает состояние, известное как «выкипание». В результате реакции выделяется столько газа, что он превращается в пену и кипит над стенками чана. Многим рабочим было сказано не наступать в лужи на полу, поскольку они, вероятно, были азотной кислотой, оставшейся после одного из этих инцидентов с «кипением». На участке наняли своих сапожников только для того, чтобы починить рабочие ботинки, подвергшиеся воздействию слишком большого количества кислоты. Другой опасностью были пары диоксида азота, выходящие из чанов с азотной кислотой. Было так много дыма, что в дни с высокой влажностью летом это здание казалось оранжевым облаком, и любой, кто просто проходил мимо, испытывал ощущение, будто он попал в рой пчел.
Полученный материал "UNH" (гексагидрат нитрата урана ), откачанный из чанов, затем обрабатывали путем экстракции для очистки раствора. Раствор UNH пропускали через многоступенчатую противоточную колонну жидкость-жидкость с трибутилфосфатом и керосином для экстракции уранилнитрата. Примеси выходят из колонны в виде потока рафината для дальнейшей обработки. Раствор экстракта пропускали через другую колонну для противоточной экстракции для повторной экстракции уранилнитрата из керосина в деионизированную воду. Затем керосин был подвергнут промывке для повторного использования в процессе экстракции. Полученный раствор UNH был теперь готов для дальнейшего концентрирования и термической денитрации.
Раствор UNH концентрировали с помощью процесса, известного как «кипячение». В этом процессе к раствору подводилось тепло от паровых змеевиков внутри резервуаров для выпаривания. Воду удаляли упариванием, таким образом концентрируя раствор. Раствор концентрировали с 90 граммов урана на литр до 1300 граммов урана на литр в две стадии.
Концентрированный раствор теперь порциями по 250 галлонов дополнительно нагревали в процессе, известном как Pot Denitration, для термической денитрации UNH до триоксида урана. Затем материал триоксида урана был пневматически удален из резервуаров для денитрации и упакован в бункеры вместимостью 3,6 метрических тонны или бочки на 55 галлонов. Этот пневматический перенос продукта был известен как Gulping.
Завод зеленой соли, общее название для Завод 4, производился «зеленая соль» (тетрафторид урана ) из UO 3. Зеленая соль была ключевым промежуточным соединением в общем процессе производства металлического урана. Эта установка включает 12 блоков печей для конверсии триоксида урана в тетрафторид урана. Каждый блок состоит из четырех последовательно соединенных печей. Первая печь была построена из нержавеющей стали для восстановления водородом оранжевого оксида до диоксида урана по реакции: UO 3 + H 2 → UO 2 + H 2 O. Затем UO 2 подавали непосредственно в первую из следующих трех последовательно включенных печей. Эти печи были сконструированы из Inconel для гидрофторирования диоксида урана до зеленой соли. Реакция была следующей: UO 2 + 4HF → UF 4 + 2H 2 O.
Оксид оранжевого цвета был получен с НПЗ в пятитонных мобильных бункерах, которые были установлены на герметичных бункерах для подачи в восстановительную печь со скоростью примерно 375 фунтов в час для производства металла марки UF 4. Порошок перемешивали и переносили через восстановительную печь с помощью ленточного винта. Диссоциированный аммиак дозировали в реакторы восстановления и проходили противотоком к слою оксида урана внутри химического реактора. Отходящие газы из реакторов восстановления направлялись в водородную горелку, где сжигался избыточный водород, а затем пропускался через пылесборник для удаления любого увлеченного диоксида урана, который мог присутствовать. UO 2 в восстановительной печи проходил через герметизирующий бункер и загрузочный шнек в первую из трех печей гидрофторирования. Слой UO 2 перемещался через печь гидрофторирования с помощью ленточных шнеков и вступал в противоточный контакт с парами фтористоводородной кислоты. UF 4 был удален из третьей печи и передан на упаковочную станцию, где продукт был упакован в 10-галлонные ведра для использования на Металлургическом заводе или в 5-тонные контейнеры для отправки на каскады. Отходящие газы, содержащие водяной пар, образовавшийся в результате реакции, и избыток фтористоводородной кислоты удаляли из первой печи и направляли на регенерацию плавиковой кислоты. Сначала газы поступали в частичный конденсатор, который удалял всю воду в виде 70% -ной водной фтористоводородной кислоты. Остальные газы затем пропускали в общий конденсатор, который конденсирует остаток кислоты в виде безводной фтористоводородной кислоты. В этот момент газы содержат только азот из газов уплотнений и продувки, а также небольшое количество фтористоводородной кислоты, которая не конденсировалась в конденсаторе. Их пропускали через скрубберы гидроксида калия для удаления последних следов кислоты, а затем сбрасывали в атмосферу.
Завод 5, Производство металлов Основное технологическое оборудование завода состояло из одиннадцати толкающих машин, пяти разливочных машин, сорока четырех восстановительных печей, двух секционных станций в зоне восстановления и двадцати восьми печей для вакуумного литья в зоне переработки.
Превращение UF к металлу было достигнуто с помощью термитной уменьшение зеленой соли с магний в огнеупорной футеровке реакционной стальной сосуд. 450 фунтов зеленой соли были смешаны с примерно 72 фунтами магния. Полученная смесь была равномерно упакована в восстановительную «бомбу», которая предварительно была футерована огнеупорным шлаком в толчковом аппарате. После этих шагов бомба была закрыта огнеупором, герметизирована и помещена в одну из 49 муфельных электропечей. Температуру печи повысили приблизительно до 1225 ° F, и примерно через четыре часа происходит реакция восстановления термитного типа: UF 4 + 2Mg → 2MgF 2 + U (металл). Затем загрузке давали возможность отделиться и остыть в печи в течение 10 минут, после чего ее вынули и охладили до комнатной температуры. Наконец, затвердевший металлический уран (дерби) был отделен от шлака и материалов футеровки с помощью последовательности ручных и механических операций, которые выполняются на станции разрыва. Ожидаемая доходность от этой операции составила около 95%. Есть много задокументированных взрыва этих печей из-за неправильные упакованную огнеупорную футеровку или магний вспышку. Какой бы ни была причина, здание заполнилось бы радиоактивным дымом с реальной вероятностью того, что расплавленный металлический уран выйдет из нижней части печи.
MgF 2 шлак от прорывов станция была передана шлака утилизации завода, где она хранилась в ожидании обработки для повторного использования в качестве огнеупорной футеровки. Процесс извлечения шлака состоит из дробления, измельчения и классификации шлака, который затем возвращался в зону восстановления для использования.
Следующим этапом на заводе является плавка массивного металлического урана и отливка слитка. В графитовые тигли загружали дерби и твердый вторичный лом. Затем загруженные тигли были механически помещены в индукционные плавильные и литейные печи, которые были спроектированы таким образом, чтобы обеспечить максимальную гибкость и минимальное воздействие радиоактивности на человека. Металлический уран плавили в высоком вакууме, чтобы минимизировать загрязнение расплава атмосферными газами и сделать возможным очистку металла путем отгонки летучих примесей. При температуре примерно 2550 ° F расплавленный металл выливали в графитовую изложницу, и слитку давали остыть и затвердеть. Было предоставлено дополнительное оборудование для извлечения слитка из формы, взвешивания, обрезки, отбора проб и хранения для дальнейшей обработки на заводе по производству металлов [Завод 6]. Слиток имел приблизительно 7 дюймов в диаметре, 45 дюймов в длину и весил около 1200 фунтов.
Завод 6 был известен как Завод по производству металлов . «Слитки с завода 5 и MCW Mallinckrodt Chemical Works были превращены в заготовки, а затем свернуты в стержни, которые были выпрямлены и обработаны до размеров готовой заготовки реактора. Готовый продукт состоит из полых или твердых урановых заготовок, предназначенных для как внутреннее, так и внешнее охлаждение во время облучения сваи. Продукт, поставляемый с завода 6, должен пройти строгий контроль на допуски на размеры, качество металла и состояние поверхности ».
Урановые слитки загружали в автоматизированную печь для предварительного нагрева слитков, где их опускали в расплавленную соль Li 2CO3-K2CO3для нагрева до 1150–1200 ° F перед тем, как по отдельности выгружать на стол прокатного стана. Слиток пропускали вперед и назад через блюминговую мельницу до тех пор, пока он не превратился в овальную заготовку размером примерно от 2 дюймов до 2 1/2 дюймов. Затем концы заготовки были отрезаны обрезными ножницами, прежде чем ее поместили в уравнительную печь. Заготовку повторно нагревали до 1150–1200 ° F в уравнительной печи, а затем выгружали в чистовой стан. Чистовой стан состоит из шести клетей, которые уменьшают стержень до конечного диаметра 1,43 дюйма для стержней Hanford и 1,12 дюйма для стержней Savannah River.
Стержни были разрезаны на отрезки длиной 22 фута, когда они покидают последнюю стойку с помощью летающих ножниц. Стержни Savannah охлаждали воздухом до комнатной температуры на охлаждающем слое, а затем выпрямляли в выпрямляющем аппарате Medart. Стержни, подлежащие бета-термообработке, обходят охлаждающий слой и поднимаются в печь для бета-термообработки с помощью подъемника, который выдерживается при температуре 1320–1365 ° F в течение 11–20 минут, а затем закаливается в холодной воде. После закалки эти стержни направлялись в выпрямитель Medart для правки. Стержни размещали в автоматических винтовых машинах Acme-Gridley с диаметром 2 ⁄ 156 8 10 7 дюймов, на которых из стержней вырезали пули. Затем пули Hanford были помещены в машину Heald, которая разрезает пули на нужную длину и отделку, а также закругляет концы. Пули Savannah River были уменьшены до точных размеров, поверхности и прямолинейности на бесцентровом шлифовальном станке, после чего контур был нанесен на поверхность с помощью резьбонакатного станка. Заготовки были пронумерованы и помещены в корзину на конвейере, который проходит через резервуар для обезжиривания, травильный резервуар, два промывных резервуара и сушилку горячим воздухом перед тем, как поместить корзину для слизи в отдел инспекции. Заготовки были проверены на наличие швов, бороздок, размеров и дефектов обращения с ними, а исправные заготовки были упакованы для отправки.
В дополнение к твердым снарядам, произведенным на Заводе 6, производство полых тепловыделяющих элементов было начато примерно с 1 января 1956 года. Полые снарядные заготовки производились негабаритных размеров на 2-дюймовой машине RB-6 Acme-Gridley и шлифование бесцентрово. Перед операцией сверления заготовка для крупногабаритной заготовки была затем загружена в магазинный загрузчик на 1⅝ "трапеции, а затем путем четырехэтапной операции сверления, проделав отверстие на полпути через заготовку. Затем заготовку перевернули и снова поместили в загрузчик магазина. После того, как четырехступенчатая последовательность сверления проделала отверстие на всем протяжении заготовки, развертка была пропущена через это отверстие в конечном положении. Внешний диаметр увеличенного размера был обработан концентрично с готовым внутренним диаметром на автоматическом токарном станке Sundstrand. Последующие операции были такими же, как и для твердой пробки.
Завод 7 был известен как Завод от 6 до 4, потому что UF 6 был преобразован в UF 4 здесь. По сути, это была высокотемпературная реакторная система для преобразования газа в твердое тело, которая проработала всего два года: 1954–1956. Для получения UF 4 гексафторид урана сначала нагревали с образованием газообразного соединения, а затем восстанавливали до UF 4. Восстановление происходит в реакции с водородом. Пары UF 6 и водород будут смешиваться в верхней части каждого реактора с помощью смесителя циклонного типа. Основная часть реакции восстановления будет происходить в верхней части реактора. Образовавшийся UF 4 будет представлять собой порошкообразное твердое вещество, которое падает, как снег, на дно реактора.
Завод по утилизации лома, название, данное Завод 8, процесс в первую очередь включает в себя переработку урановых материалов, рециркулирующих на заводе FMPC и на удаленных объектах, с целью подготовки исходных материалов для головной обработки на НПЗ. Операции включают промывку барабана, фильтрацию хвостов нефтеперерабатывающих заводов, работу вращающейся печи, коробчатой, муфельной и окислительной печей, а также просеивание продуктов печи.
Материал гильзы бомбы, полученный с завода 5 в мобильных бункерах, опорожнялся на станции разгрузки и поднимался в бункер-дозатор. При необходимости материал отправляли из расширительного бункера через щековую дробилку в окислительную печь полочного типа. Здесь металлический уран был окислен до октоксида триурана (U3O8). Материал, выгружаемый из печи, поднимался в расширительный бункер, а затем, при необходимости, пропускался через вальцовый стан и измельчался до размера -325 меш. Затем его подавали в резервуары для разложения угольного кирпича, где уран растворяли в соляной кислоте, содержащей небольшое количество хлората натрия. Нерастворенные твердые частицы отфильтровывали и сбрасывали в грузовик, который перевозит отработанный материал на свалку металлолома. Уран из фильтрата отправляли в осадительный резервуар и осаждали гидроксидом аммония (NH 4 OH) в присутствии фосфорной кислоты с образованием UAP (ураниламмоний фосфат). Полученную суспензию фильтровали, и урансодержащий кек загружали в сушильную печь. Высушенный УАП был отправлен на НПЗ. В дополнение к описанной мокрой системе на заводе было установлено несколько печей для массового окисления металлов, пирогидролиза, сушки, сжигания стружки и шлама и т. Д. Большинство печей можно использовать для более чем одной из вышеупомянутых операций.
Летом 1962 года на заводе 8 была запущена новая установка для производства UF 4 методом водного осаждения, известного как процесс Винло. Процесс Winlo был разработан для недорогого химического превращения относительно чистых урановых концентратов в зеленую соль с помощью гидрометаллургического процесса. Сырье для заводской системы Winlo состояло из комбинации черного оксида (U 3O8), образующегося при сжигании металлических остатков, уранилхлорида растворов, полученных растворением массивных остатков металла в соляной кислоте, и полученного UAP из низкосортных остатков в системе гидрометаллургического извлечения.
Ниже приводится краткое описание процесса Винло:
Основная цель Завод 9, Завод специальных продуктов для обработки слабообогащенного урана и отливки слитков большего размера, чем производимые на заводе 5. Завод содержит оборудование для производства дерби, слитков, слитков и промывателей различного обогащения. Строительство завода по производству металлического тория тория было завершено в 1954 году, а производство тория началось в октябре 1954 года. Завод 9 был первоначально спроектирован и построен как завод по производству металлического тория, но его еще не было. полуразработка работает из-за недостатка информации о процессе. Два основных процесса, осаждение фтористоводородной кислотой фторида тория и индукционное удаление цинка и плавление, которые использовались для запуска установки, не смогли произвести чистый металл. Однако усовершенствование технологий производства позволило в конечном итоге разработать способ осаждения оксалата, способный производить чистый металлический торий. Интерес к этому объекту снизился в период 1956–1957 гг., И деятельность завода превратилась в разливку слитков обогащенного урана, больших, чем те, которые перерабатываются на заводах по производству и производству металлов. Слитки были отлиты диаметром 13 дюймов, длиной 38 дюймов и весом около 2000 фунтов. Таким образом, используемые процессы и оборудование были почти идентичны процессам и оборудованию заводов 5 и 6.
Опытный завод состоит из малогабаритного оборудования для пилотных операций нефтепереработки., восстановление гексафторидом, травление дерби, литье слитков и другое оборудование специального назначения. Эта установка использовалась для многочисленных технологических испытаний и экспериментальных операций, а также использовалась как производственная установка для различных процессов. В первые годы здесь производили дерби способом, описанным на заводе 5. Еще одним производственным процессом, работающим в промышленных масштабах, было прямое преобразование гексафторида урана в зеленую соль. В этом производственном процессе использовался UF 6, который содержал до 2,5% U235. Использовалась двухэтапная процедура. Сначала было испарение UF 6 : твердый UF 6 в больших 10- или 14-тонных цилиндрах нагревали в автоклавах примерно при 110 ° C для получения газообразного UF 6. Следующим этапом было восстановление газа UF 6, которое включало его смешивание с газообразным водородом при 480-650 ° C в металлических реакторах с получением порошка UF 4. Фтористый водород был ценным побочным продуктом реакции, который был: UF 6 + H 2 → UF 4 + 2HF. Кроме того, большая часть деятельности по производству тория на FMPC происходила на экспериментальной установке. Деятельность по производству тория началась в 1964 году и продолжалась до 1980 года.
Опытный завод отвечал требованиям проектов развития и специальных заказов. Некоторое оборудование, которое было доступно и использовалось для обогащенной обработки, представляло собой следующее:
Рабочие, работающие в здании Rubb для очистки торийсодержащих отходов. Проект закрытия завода Fernald - это программа, проводимая Министерству энергетики США по очистке бывшего участка по переработке урана Центр производства кормовых материалов Ферналда.
В 1990 году Конгресс одобрил закрытие объекта, одобрил экологическую очистку объекта. Компания Fluor Fernald, входящая в состав Fluor Corporation, в 1992 году получила контракт на очистку территории. Компания Fluor Fernald завершила свою часть очистки в октябре 2006 года, на 12 лет раньше запланированного срока и на 7,8 миллиарда долларов меньше первоначальной сметы. Отходы были захоронены на постоянной основе у специалистов по контролю за отходами.
По словам федеральных ученых, это место навсегда непригодно для проживания людей, и «необходимо будет тщательно контролировать практически всегда».
Затраты на очистку были оценивается в 1 миллиард долларов за 10 лет.
LEED награжден платиной Центр для посетителей Fernald Preserve В декабре 2006 года была завершена очистка территорий за 4,4 миллиарда долларов, и объект был превратился в заповедник Фернальд заповедник. Тысячи тонн загрязненного бетона, ила, жидких отходов и почвы были удалены с территории и заменены искусственными болотами и зеленью.
Текущие операции по очистке включают регулярный мониторинг условий окружающей среды с помощью испытательных скважин, включая шлейф урановых подземных вод, простирающийся к югу от территории завода, хранение остаточных отходов на месте и фильтрацию уранового загрязнения из Большого Майами Речной водоносный горизонт. Эти операции по очистке, наряду с ограничениями на установку новых скважин в районах, превышающих лимиты загрязнения воды, будут продолжаться в обозримом будущем.
Ниже приведены ссылки, которые предоставляют дополнительную информацию о сайте Fernald. и риски для здоровья, связанные с его процессами:
