Войти
Сварной алюминиевый сплав рама велосипеда, изготовленная в 1990-х годах. алюминиевые сплавы (или алюминиевые сплавы ; см. орфографические различия ) - это сплавы, в которых алюминий (Al) преобладающий металл. Типичными легирующими элементами являются медь, магний, марганец, кремний, олово и цинк. Существует две основных классификации, а именно литейные, сплавы и деформируемые сплавы, которые далее подразделяются на категории термически обрабатываемые и нетермообрабатываемые. Около 85% алюминия используется для производства кованых изделий, например листового проката, фольги и экструзионных изделий. Литые алюминиевые сплавы позволяют получать рентабельные продукты из-за низкой температуры плавления, хотя обычно они имеют более низкий предел прочности, чем деформируемые сплавы. Наиболее важной системой литых алюминиевых сплавов является Al – Si, где высокие уровни кремния (4,0–13%) способствуют получению хороших литейных характеристик. Алюминиевые сплавы широко используются в инженерных конструкциях и компонентах, где требуется легкий вес или устойчивость к коррозии.
Сплавы, состоящие в основном из алюминия, были очень важны в аэрокосмическом производстве с момента появления металлических покрытий самолет. Алюминиево-магниевые сплавы легче других алюминиевых сплавов и гораздо менее воспламеняемы, чем другие сплавы, содержащие очень высокий процент магния.
Поверхности алюминиевого сплава будут иметь белый защитный слой оксида алюминия, если они не защищены анодированием и / или правильными процедурами окраски. Во влажной среде гальваническая коррозия может происходить, когда алюминиевый сплав находится в электрическом контакте с другими металлами с более положительными потенциалами коррозии, чем алюминий, и присутствует электролит, который делает возможным ионный обмен. Этот процесс, называемый коррозией разнородных металлов, может происходить как расслоение или межкристаллитная коррозия. Алюминиевые сплавы могут подвергаться неправильной термообработке. Это вызывает разделение внутренних элементов, и затем металл подвергается коррозии изнутри.
Состав алюминиевого сплава зарегистрирован The Aluminium Association. Многие организации публикуют более конкретные стандарты для производства алюминиевых сплавов, в том числе организация по стандартизации Society of Automotive Engineers, в частности ее подгруппы по аэрокосмическим стандартам, и ASTM International.
Велосипедное колесо из алюминиевого сплава. 1960-е Цикл складывания Bootie Алюминиевые сплавы с широким спектром свойств используются в инженерных сооружениях. Системы сплавов классифицируются по системе счисления (ANSI ) или по названиям, указывающим на их основные легирующие компоненты (DIN и ISO ). Выбор правильного сплава для конкретного применения требует рассмотрения его прочности на разрыв, плотности, пластичности, формуемости, обрабатываемости, свариваемости и коррозионная стойкость, и многие другие. Краткий исторический обзор сплавов и технологий производства дан в работе. Алюминиевые сплавы широко используются в самолетах из-за их высокого отношения прочности к массе. С другой стороны, чистый металлический алюминий слишком мягкий для такого использования, и он не обладает высокой прочностью на растяжение, которая требуется для самолетов и вертолетов.
Алюминиевые сплавы обычно имеют модуль упругости примерно 70 ГПа, что составляет примерно одну треть модуля упругости большинства видов стали и стальных сплавов. Следовательно, при данной нагрузке компонент или узел из алюминиевого сплава будет испытывать большую деформацию в упругом режиме, чем стальная деталь того же размера и формы. Хотя существуют алюминиевые сплавы с несколько более высоким пределом прочности на разрыв, чем у обычно используемых видов стали, простая замена стальной детали алюминиевым сплавом может привести к проблемам.
В случае с совершенно новыми металлическими изделиями выбор дизайна часто определяется выбором технологии производства. Экструзия особенно важна в этом отношении из-за легкости, с которой алюминиевые сплавы, особенно серия Al – Mg – Si, могут быть экструдированы для образования сложных профилей.
В целом, более жесткая и легкая конструкция может быть получена с использованием алюминиевого сплава, чем это возможно со сталью. Например, рассмотрим изгиб тонкостенной трубы: второй момент площади обратно пропорционален напряжению в стенке трубы, то есть напряжения ниже для больших значений. Второй момент площади пропорционален кубу радиуса, умноженного на толщину стенки, таким образом, увеличение радиуса (и веса) на 26% приведет к уменьшению наполовину напряжения стенки. По этой причине в велосипедных рамах из алюминиевых сплавов используются трубы большего диаметра, чем из стали или титана, чтобы обеспечить желаемую жесткость и прочность. В автомобилестроении автомобили из алюминиевых сплавов используют пространственные рамы, изготовленные из экструдированных профилей для обеспечения жесткости. Это представляет собой радикальное отличие от общепринятого подхода к современной конструкции стальных автомобилей, жесткость которого зависит от корпусов кузова, известного как конструкция unibody.
Алюминиевые сплавы широко используются в автомобильных двигателях, особенно в блоках цилиндров и картерах, благодаря возможной экономии веса. Поскольку алюминиевые сплавы склонны к короблению при повышенных температурах, система охлаждения таких двигателей имеет решающее значение. Технологии производства и достижения в металлургии также сыграли важную роль в успешном применении в автомобильных двигателях. В 1960-х годах алюминиевые головки блока цилиндров модели Corvair заслужили репутацию неисправных и снятых резьб, чего не наблюдается в современных алюминиевых головках блока цилиндров.
Важным структурным ограничением алюминиевых сплавов является их более низкая усталостная прочность по сравнению со сталью. В контролируемых лабораторных условиях стали имеют предел выносливости , который представляет собой амплитуду напряжения, ниже которой не происходит отказов - металл не продолжает ослабевать при продолжительных циклах напряжения. Алюминиевые сплавы не имеют этого нижнего предела выносливости и будут продолжать ослабевать при продолжающихся циклах напряжения. Поэтому алюминиевые сплавы редко используются в деталях, требующих высокой усталостной прочности в многоцикловом режиме (более 10 циклов напряжения).
Часто необходимо также учитывать чувствительность металла к теплу. Даже относительно обычная процедура в мастерской, включающая нагрев, осложняется тем фактом, что алюминий, в отличие от стали, плавится, не загораясь сначала красным светом. Операции формовки с использованием паяльной горелки могут полностью изменить или исключить термообработку, поэтому не рекомендуется. Никакие визуальные признаки не указывают на внутренние повреждения материала. Как и при сварке термообработанной высокопрочной звеньевой цепи, вся прочность теперь теряется из-за высокой температуры горелки. Цепь опасна, и ее необходимо выбросить.
Алюминий подвержен внутренним напряжениям и деформациям. Иногда спустя годы наблюдается тенденция к тому, что неправильно сваренные алюминиевые велосипедные рамы постепенно деформируются из-за нагрузок в процессе сварки. Таким образом, в аэрокосмической промышленности полностью избегают нагрева, соединяя детали с помощью заклепок из того же металлического состава, других крепежных элементов или клеев.
Напряжения в перегретом алюминии могут быть сняты путем термообработки деталей в печи и постепенного охлаждения - по сути, отжига напряжений. Тем не менее, эти части все еще могут деформироваться, так что термообработка сварных рам велосипеда, например, может привести к смещению значительной их части. Если несоосность не слишком велика, охлаждаемые детали могут погнуться для совмещения. Конечно, если рама правильно спроектирована для обеспечения жесткости (см. Выше), этот изгиб потребует огромных усилий.
Непереносимость алюминия к высоким температурам не препятствует его использованию в ракетной технике; даже для использования при создании камер сгорания, где газы могут достигать температуры 3500 K. В двигателе верхней ступени Agena использовалась алюминиевая конструкция с рекуперативным охлаждением для некоторых частей сопла, включая термически критическую область горловины; Фактически, чрезвычайно высокая теплопроводность алюминия не позволяла горловине достигать точки плавления даже при сильном тепловом потоке, в результате чего получился надежный и легкий компонент.
Из-за своей высокой проводимости и относительно низкой цены по сравнению с медью в 1960-х годах алюминий в то время был использован для бытовой электропроводки в Северной Америке, хотя многие приспособления не использовались. был разработан для приема алюминиевой проволоки. Но новое использование вызвало некоторые проблемы:
Все это привело к перегреву и ослаблению соединений, что, в свою очередь, привело к некоторым пожарам. Затем строители стали опасаться использования проволоки, и многие юрисдикции запретили ее использование в очень маленьких размерах в новом строительстве. Тем не менее, в конечном итоге были представлены более новые приспособления с соединениями, предназначенными для предотвращения ослабления и перегрева. Сначала они были помечены как «Al / Cu», но теперь они имеют кодировку «CO / ALR».
Другой способ предотвратить проблему нагрева - это обжать короткий «жгут » медного провода. Правильно выполненный обжим под высоким давлением с помощью подходящего инструмента достаточно плотный, чтобы уменьшить любое тепловое расширение алюминия. Сегодня для алюминиевой проводки в сочетании с алюминиевыми выводами используются новые сплавы, конструкции и методы.
Кованые и литые алюминиевые сплавы используют разные системы идентификации. Кованый алюминий обозначается четырехзначным числом, обозначающим легирующие элементы.
В литых алюминиевых сплавах используются числа от четырех до пяти цифр с десятичной запятой. Цифра в разряде сотен указывает на легирующие элементы, а цифра после десятичной точки указывает на форму (литая форма или слиток).
Обозначение закалки следует за литым или кованым номером обозначения с тире, буквой и, возможно, числом от одной до трех цифр, например 6061-Т6. Определения для состояний следующие:
-F: После изготовления. -H: Деформационная закалка (холодная обработка) с или без термической обработки
-O: полностью мягкий (отожженный). -T: термообработанный для получения стабильного температуры
-W: только термообработка на раствор
Примечание: -W - относительно мягкое промежуточное обозначение, которое применяется после термической обработки и перед старением завершено. Состояние -W может быть продлено при очень низких температурах, но не до бесконечности, и, в зависимости от материала, обычно длится не более 15 минут при температуре окружающей среды.
Международная система обозначений сплавов является наиболее широко принятой схемой наименования. Каждому сплаву присваивается четырехзначный номер, где первая цифра указывает на основные легирующие элементы, вторая - если отличается от 0 - указывает на разновидность сплава, а третья и четвертая цифры указывают на конкретный сплав в серии. Например, в сплаве 3105 цифра 3 указывает на то, что сплав относится к марганцевой серии, 1 указывает на первую модификацию сплава 3005 и, наконец, 05 указывает на его серию 3000.
| Сплав | Содержание алюминия | Легирующие элементы | Использование и ссылки |
|---|---|---|---|
| 1050 | 99,5 | - | Тянутые трубки, химическое оборудование |
| 1060 | 99,6 | - | Универсальный |
| 99,7 | - | Толстый- настенная трубка | |
| 1100 | 99.0 | Cu 0.1 | Универсальная, полая |
| 99.45 | - | Лист, пластина, фольга | |
| 1199 | 99.99 | - | Фольга |
| 99,0 макс. | (Si + Fe ) 1,0 макс; Cu не более 0,05; Mn макс. 0,05; Zn не более 0,10; Ti макс. 0,05; другие 0,05 (каждый) 0,015 (всего) | ||
| Si 0,3; Fe 0,3; Cu 4,8–5,8; Mn 0,4–0,8; Mg 0,05; Zn 0,1; Ti 0,15; Li 0,9–1,4; Cd 0,1–0,25 | Ту-144 самолет | ||
| 99,5 | - | Электропроводы | |
| 99,7 | - | Электропроводы | |
| 92,9 | Mg 5,0; Li 2,0; Zr 0.1 | Aerospace | |
| 92.9 | Mg 5.0 Li 2,0; Mn 0,2; Sc 0,2; Zr 0.1 | Aerospace | |
| Si 0,08; Fe 0,1; Mn 0,1–0,25; Mg 4,7–5,2; Zn 0,4–0,7; Li 1,5–1,8; Zr 0,07–0,1; Be 0,02–0,2; Sc 0,05–0,08; Na 0,0015 | |||
| Si 0,1; Fe 0,15; Cu 1,4–1,8; Mn 0,3–0,5; Mg 2,3–3,0; Zn 0,5–0,7; Ti 0,01–0,1; Li 1,5–1,9; Zr 0,08–0,14; Be 0,02–0,1; Sc 0,01–0,1; Na 0,003; Ce 0,2–0,4; Y 0,05–0,1 | |||
| Si 0,02–0,1; Fe 0,03–0,15; Cu 1,2–1,9; Mn 0,05; Mg 0,6–1,1; Cr 0,05; Ti 0,02–0,1; Li 2,1–2,6; Zr 0,10–0,2; Be 0,05–0,2; Na 0,003 | |||
| Si 0,08; Fe 0,12; Cu 1,5–1,8; Mn 0,001–0,010; Mg 0,7–1,1; Ti 0,01–0,07; Ni 0,02–0,10; Li 1,8–2,1; Zr 0,04–0,16; Ве 0,02–0,20 | Бе-103 и Бе-200 гидросамолеты | ||
| Si 0,08; Fe 0,12; Cu 1,3–1,5; Mn 0,001–0,010; Mg 0,7–1,1; Ti 0,01–0,07; Ni 0,01–0,15; Li 1,8–2,1; Zr 0,04–0,16; Be 0,002–0,01 | |||
| Si 0,08; Fe 0,12; Cu 1,3–1,5; Mn 0,001–0,010; Mg 0,7–1,1; Ti 0,01–0,1; Ni 0,01–0,15; Li 1,6–1,9; Zr 0,04–0,16; Be 0,002–0,01; Sc 0,005–0,001; Ag 0,05–0,15; Ca 0,005–0,04; Na 0,0015 | |||
| Si 0,1; Fe 0,15; Cu 2,6–3,3; Mn 0,1; Mg 0,1; Cr 0,05; Zn 0,25; Ti 0,01–0,06; Li 1,8–2,3; Zr 0,08–0,14; Be 0,008–0,1; Na 0,002; Ce 0,005–0,05 | Ан-124 и Ан-225 самолеты | ||
| Si 0,1; Fe 0,03–0,15; Cu 2,6–3,3; Mg 0,05; Ti 0,01–0,05; Li 2,0–2,4; Zr 0,08–0,13; Na 0,002; Sc 0,05–0,14; Б 0,0002–0,0003 | Ту-156 самолет | ||
| Si 0,8; Fe 0,01–0,1; Cu 2,5–2,95; Mn 0,2–0,6; Mg 0,05–0,6; Cr 0,01–0,05; Zn 0,2–0,8; Ti 0,05; Ni 0,05–0,15; Li 1,5–1,95; Zr 0,05–0,12; Be 0,0001–0,02; Sc 0,05–0,10; Ca 0,001–0,05; Na 0,0015 | |||
| Si 0,03–0,08; Fe 0,03–0,10; Cu 3,25–3,45; Mn 0,20–0,30; Mg 0,35–0,45; Ti 0,01–0,03; Li 1,55–1,70; Zr 0,08–0,10; Sc 0,08–0,10; Be 0,0003–0,02; Na 0,0005 | |||
| Si 0,1; Fe 0,12; Cu 3,2–4,5; Mn 0,003–0,5; Mg 0,1–0,5; Li 1,0–1,5; Zr 0,04–0,20; Sc 0,04–0,15; Ag 0,15–0,6 |
Не является международным обозначением сплава Название системы
| Сплав | Содержание Al | Легирующие элементы | Использование и ссылки |
|---|---|---|---|
| 93,6 | Cu 6,0; Zr 0.4 | Aerospace | |
| 93,7 | Cu 5,5; Bi 0,4; Pb 0.4 | Универсальный | |
| 2014 | 93,5 | Cu 4,4; Si 0,8; Mn 0,8; Mg 0,5 | Универсальный |
| 94,2 | Cu 4,0; Si 0,5; Mn 0,7; Mg 0,6 | Aerospace | |
| 93,4 | Cu 4,5; Li 1,3; Mn 0,55; Cd 0,25 | Aerospace | |
| 2024 | 93,5 | Cu 4,4; Mn 0,6; Mg 1,5 | Универсальный, аэрокосмический |
| 94,6 | Cu 3,6; Mn 0,3; Mg 1,0; Ag 0,4; Zr 0.1 | лист Alclad, аэрокосмическая промышленность | |
| 96,7 | Cu 2,6; Mn 0,25; Mg 0,45 | Лист | |
| 94,8 | Cu 3.3; Mn 0,4; Mg 1,5 | Лист, пластина | |
| 93,5 | Cu 3,7; Zn 0,5; Li 1,1; Ag 0,4; Mn 0,2; Mg 0,3; Zr 0.1 | Экструзия для аэрокосмической промышленности, | |
| 94,0 | Mg 3,7; Zn 1,85; Cr 0,2; Li 0.2 | Aerospace | |
| 95,0 | Cu 2,7; Li 2,2; Zr 0.12 | Aerospace | |
| 94,3 | Cu 2,1; Li 2,0; Mg 1,5; Zr 0.1 | Аэрокосмическая промышленность, криогеника | |
| Si 0,12; Fe 0,15; Cu 4,4–5,2; Mn 0,25; Mg 0,25–0,8; Zn 0,25; Ti 0,10; Ag 0,25–0,6; Li 0,7–1,4; Zr 0,04–0,18 | |||
| 93,6 | Cu 4,2; Li 1,3; Mg 0,4; Ag 0,4; Zr 0.1 | Аэрокосмическая промышленность | |
| Si 0,12; Fe 0,15; Cu 2,5–3,1; Mn 0,10–0,6; Mg 0,35; Zn 0,35; Ti 0,15; Li 1,2–1,8; Zr 0,08–0,15 | |||
| Si 0,12; Fe 0,15; Cu 2,3–3,8; Mn 0,35; Mg 0,25–0,8; Zn 0,35; Ti 0,10; Ag 0,25–0,6; Li 2,4–2,8; Zr 0,04–0,18 | |||
| 94,3 | Cu 2,53; Mn 0,3; Mg 0,25; Li 1,75; Zn 0,75; Zr 0.09 | Aerospace | |
| 93,5 | Cu 4,4; Mn 0,6; Mg 1,5 | Пластина | |
| 2195 | 93,5 | Cu 4,0; Mn 0,5; Mg 0,45; Li 1,0; Ag 0,4; Zr 0.12 | аэрокосмический, сверхлегкий внешний резервуар Space Shuttle и SpaceX Falcon 9 и Ракеты-носители второй ступени Falcon 1e |
| Si 0,12; Fe 0,15; Cu 2,5–3,3; Mn 0,35; Mg 0,25–0,8; Zn 0,35; Ti 0,10; Ag 0,25–0,6; Li 1,4–2,1; Zr 0,08–0,16 | Экструзия | ||
| Si 0,10; Fe 0,10; Cu 2,5–3,1; Mn 0,10–0,50; Mg 0,25; Zn 0,05; Ti 0,12; Li 1,3–1,7; Zr 0,08–0,15 | |||
| Лист | |||
| 2218 | 92,2 | Cu 4,0; Mg 1,5; Fe 1,0; Si 0,9; Zn 0,25; Mn 0.2 | Поковки, цилиндры авиационных двигателей |
| 2219 | 93,0 | Cu 6,3; Mn 0,3; Ti 0,06; V 0,1; Zr 0,18 | Универсальный, Внешний бак космического корабля стандартной массы |
| Si 0,10; Fe 0,10; Cu 2,5–3,1; Mn 0,10–0,50; Mg 0,25; Zn 0,05; Ti 0,12; Li 1,1–1,7; Zr 0,08–0,15 | |||
| Si 0,10; Fe 0,10; Cu 2,5–3,1; Mn 0,10–0,50; Mg 0,25; Zn 0,05–0,15; Ti 0,12; Li 1,1–1,7; Zr 0,08–0,15 | |||
| 93,8 | Cu 4,1; Mn 0,6; Mg 1,5 | Пластина | |
| 2319 | 93,0 | Cu 6,3; Mn 0,3; Ti 0,15; V 0,1; Zr 0,18 | Пруток и проволока |
| 2519 | 93,0 | Cu 5,8; Mg 0,2; Ti 0,15; V 0,1; Zr 0.2 | Аэрокосмический броневой лист |
| 93.8 | Cu 4.2; Mn 0,6; Mg 1,4 | Пластина, лист | |
| 93,7 | Cu 2,3; Si 0,18; Mg 1,6; Ti 0,07; Fe 1,1; Ni 1.0 | Поковки |
| Сплав | Содержание алюминия | Легирующие элементы | Использование и ссылки |
|---|---|---|---|
| 3003 | 98,6 | Mn 1,5; Cu 0.12 | Универсальные, листовые, жесткие контейнеры из фольги, знаки, декоративные |
| 3004 | 97,8 | Mn 1,2; Mg 1 | Универсальные банки для напитков |
| 98,5 | Mn 1,0; Mg 0,5 | Деформационное упрочнение | |
| 3102 | 99,8 | Mn 0.2 | Деформационное упрочнение |
| 98,8 | Mn 1,2 | Деформационно-упрочненная | |
| 97,8 | Mn 0,55; Mg 0.5 | Лист | |
| 98.8 | Mn 1.2 | Лист, высокопрочная фольга |
| Сплав | Содержание Al | Легирующие элементы | Использование и ссылки |
|---|---|---|---|
| 98,3 | Si 1,0; Fe 0,65 | Закаленные или состаренные | |
| 96,3 | Si 1,4; Mn 1,2; Fe 0,7; Ni 0,3; Cr 0.1 | Деформационное упрочнение | |
| 96,8 | Si 2,0; Mn 1,0; Mg 0.2 | Деформационное упрочнение | |
| 85 | Si 12.2; Cu 0,9; Mg 1; Ni 0.9; | Поковки | |
| 4043 | 94.8 | Si 5.2 | Шток |
| 85,5 | Si 12,0; Fe 0,8; Cu 0,3; Zn 0,2; Mn 0,15; Mg 0.1 | Лист, облицовка, наполнители | |
| 93,7 | Si 6,0; Mg 0.3 | архитектурные экструзии |
| Сплав | Содержание алюминия | Легирующие элементы | Использование и ссылки |
|---|---|---|---|
| 5005 и 5657 | 99,2 | Mg 0,8 | Лист, пластина, стержень |
| 99,3 | Mg 0,5; Mn 0,2; | ||
| 94,7 | Mg 5,0; Mn 0,25; | ||
| 94,5 | Mg 4,6; Mn 0,6; Zr 0,1; Sc 0.2 | Экструзия, аэрокосмическая промышленность | |
| 93.9 | Mg 4.5; Mn 1; Si 0,9; Fe 0,4; Cu 0,3 | ||
| 98,6 | Mg 1,4 | Универсальный | |
| 5052 и 5652 | 97,2 | Mg 2,5; Cr 0,25 | Универсальный, аэрокосмический, морской |
| 94,8 | Mg 5,0; Mn 0,12; Cr 0.12 | Фольга, стержень, заклепки | |
| 5059 | 93,5 | Mg 5,0; Mn 0,8; Zn 0,6; Zr 0,12 | ракетные криогенные резервуары |
| 5083 | 94,8 | Mg 4,4; Mn 0,7; Cr 0,15 | Универсальный, сварочный, морской |
| 5086 | 95,4 | Mg 4,0; Mn 0,4; Cr 0,15 | Универсальный, сварочный, морской |
| 5154 и 5254 | 96,2 | Mg 3,5; Cr 0.25; | Универсальный, заклепки |
| 95,2 | Mg 4,5; Mn 0.35; | Лист | |
| 97.5 | Mg 2.5; | Лист | |
| 5356 | 94.6 | Mg 5.0; Mn 0,12; Cr 0,12; Ti 0,13 | Стержень, проволока MIG |
| 5454 | 96,4 | Mg 2,7; Mn 0,8; Cr 0.12 | Универсальный |
| 5456 | 94 | Mg 5.1; Mn 0,8; Cr 0,12 | Универсальный |
| 98,7 | Mg 1,0; Mn 0,2; Cu 0.1 | Лист автомобильной отделки | |
| 99,1 | Mg 0,6; Mn 0,2; Cu 0.1 | Лист автомобильной отделки | |
| 5754 | 95,8 | Mg 3,1; Mn 0,5; Cr 0.3 | Лист, пруток |
| Сплав | Содержание алюминия | Легирующие элементы | Использование и ссылки |
|---|---|---|---|
| 6005 | 98,7 | Si 0,8; Mg 0,5 | Экструзии, углы |
| 97,7 | Si 0,8; Mg 0,6; Mn 0,5; Cu 0.35 | Лист | |
| 97.3 | Si 1.0; Mg 0,7; Mn 0,5; Cu 0.35 | Лист | |
| 97.05 | Si 0.8; Mg 1,0; Mn 0,35; Cu 0,8 | Пластина, аэрокосмическая промышленность, чехлы для смартфонов | |
| 97,9 | Si 1,1; Mg 0,6; Mn 0,05; Cu 0,05; Fe 0.3 | Лист автомобильный | |
| 6060 | 98,9 | Si 0,4; Mg 0,5; Fe 0.2 | термообрабатываемый |
| 6061 | 97,9 | Si 0,6; Mg 1,0; Cu 0,25; Cr 0.2 | Универсальный, конструкционный, аэрокосмический |
| 6063 и 646g | 98,9 | Si 0,4; Mg 0,7 | Универсальный, морской, декоративный |
| 98,7 | Si 0,4; Mg 0,7; Fe 0.2 | термообрабатываемый | |
| 97,1 | Si 0,6; Mg 1,0; Cu 0,25; Bi 1,0 | термообработанный | |
| 6066 | 95,7 | Si 1,4; Mg 1,1; Mn 0,8; Cu 1.0 | универсальный |
| 96,8 | Si 1,4; Mg 0,8; Mn 0,7; Cu 0,28 | Экструзии | |
| 98,1 | Si 0,9; Mg 0,8; Mn 0.2 | термообрабатываемый | |
| 6082 | 97,5 | Si 1,0; Mg 0,85; Mn 0,65 | термообрабатываемый |
| 98,9 | Si 0,5; Mg 0,6 | Экструзии | |
| 6105 | 98,6 | Si 0,8; Mg 0,65 | термообрабатываемый |
| 96,8 | Si 0,8; Mg 1,0; Mn 0,35; Cu 0,8; O 0.2 | Aerospace | |
| 98,2 | Si 0,9; Mg 0,6; Cr 0,25 | Поковки | |
| 6162 | 98,6 | Si 0,55; Mg 0,9 | термически обрабатываемый |
| 98,5 | Si 0,7; Mg 0,8 | стержень | |
| 98,4 | Si 0,8; Mg 0,5; Mn 0,1; Cr 0,1; Zr 0,1 | Экструзия | |
| 6262 | 96,8 | Si 0,6; Mg 1,0; Cu 0,25; Cr 0,1; Bi 0,6; Pb 0,6 | универсальный |
| 97,8 | Si 1,0; Mg 0,6;Mn 0,6 | Экструзии | |
| 6463 | 98,9 | Si 0,4; Mg 0,7 | Экструзии |
| 97,2 | Si 0,5; Fe 0,8; Cu 0,3; Mg 0,7; Mn 0,1; Zn 0.2 | Термически обрабатываемый |
| Сплав | Содержание алюминия | Легирующие элементы | Использование и ссылки |
|---|---|---|---|
| 7005 | 93,3 | Zn 4,5; Mg 1,4; Mn 0,45; Cr 0,13; Zr 0,14; Ti 0.04 | Экструзии |
| 93,3 | Zn 6,2; Mg 2,35; Cu 1,7; Zr 0.1; | Aerospace | |
| 7022 | 91,1 | Zn 4,7; Mg 3,1; Mn 0,2; Cu 0,7; Cr 0,2; | лист, формы |
| 85,7 | Zn 11,0; Mg 2,3; Cu 1.0 | Предел прочности при растяжении 750 МПа | |
| 7039 | 92,3 | Zn 4,0; Mg 3,3; Mn 0,2; Cr 0.2 | Аэрокосмический броневой лист |
| 88.1 | Zn 7.7; Mg 2,45; Cu 1,6; Cr 0,15 | Универсальный, аэрокосмический | |
| 89,0 | Zn 6,2; Mg 2,3; Cu 2,3; Zr 0.1 | Универсальный, аэрокосмический | |
| 87,2 | Zn 8,0; Mg 2,3; Cu 2,3; Zr 0,1 | Лист, экструзия, аэрокосмическая промышленность | |
| 88,5 | Zn 7,7; Mg 1,6; Cu 2,1; Zr 0,1 | Пластина, аэрокосмическая промышленность | |
| 7068 | 87,6 | Zn 7,8; Mg 2,5; Cu 2,0; Zr 0,12 | Аэрокосмическая промышленность, предел прочности на разрыв 710 МПа |
| 99,0 | Zn 1,0 | Лист, фольга | |
| 7075 и 7175 | 90,0 | Zn 5,6; Mg 2,5; Cu 1,6; Cr 0,23 | Универсальные, аэрокосмические, поковки |
| 7079 | 91,4 | Zn 4,3; Mg 3,3; Cu 0,6; Mn 0,2; Cr 0,15 | - |
| 89,4 | Zn 7,5; Mg 1,5; Cu 1,6 | Толстый лист, аэрокосмическая промышленность | |
| 86,7 | Zn 9,0; Mg 2,5; Cu 1,5; O 0,2; Zr 0.1 | Aerospace | |
| 93,7 | Zn 4,5; Mg 1; Cu 0,8 | термообрабатываемый | |
| 93,2 | Zn 4,5; Mg 1,6; Cu 0,7 | - | |
| 89,05 | Zn 6,4; Mg 2,35; Cu 2,2; O 0,2; Zr 0.1 | Aerospace | |
| 88,1 | Zn 6,8; Mg 2,7; Cu 2,0; Cr 0,26 | Универсальный, аэрокосмический | |
| 87,5 | Zn 8,0; Mg 2,1; Cu 2,3; Zr 0.1 | Пластина, аэрокосмическая промышленность | |
| 90,3 | Zn 5,7; Mg 2,3; Si 1,5; Cr 0.22 | Universal, aerospace |
| Alloy | Al content | Alloying elements | Uses and refs |
|---|---|---|---|
| 98.0 | Fe 1.5; Mn 0.5; | Universal, weldable | |
| 88.3 | Fe 8.6; Si 1.8; V 1.3 | High-temperature aerospace | |
| 98.7 | Fe 0.7; Si 0.6 | Work-hardened | |
| 98.2 | Fe 1.4; Mn 0.4; | universal | |
| 87.5 | Fe 8.3; Ge 4.0; O 0.2 | Aerospace | |
| Si 0.05; Fe 0.06–0.25; Cu 0.20; Mg 0.05; Cr 0.18; Zn 0.50; Ti 0.005–0.02; Li 3.4–4.2; Zr 0.08–0.25 | |||
| 99.3 | Fe 0.5; Cu 0.2 | wire | |
| Si 0.20; Fe 0.30; Cu 1.0–1.6; Mn 0.10; Mg 0.6–1.3; Cr 0.10; Zn 0.25; Ti 0.10; Li 2.2–2.7; Zr 0.04–0.16 | |||
| Si 0.30; Fe 0.50; Cu 1.0–1.6; Mn 0.10; Mg 0.50–1.2; Cr 0.10; Zn 0.25; Ti 0.10; Li 2.4–2.8; Zr 0.08–0.16 | |||
| Si 0.10; Fe 0.10; Cu 1.6–2.2; Mn 0.10; Mg 0.9–1.6; Cr 0.10; Zn 0.25; Ti 0.10; Li 1.9–2.6; Zr 0.04–0. 14 | |||
| 99.3 | Fe 0.6; Si 0.1 | electrical wire |
| Alloy | Si | Fe | Cu | Mn | Mg | Cr | Zn | V | Ti | Bi | Ga | Pb | Zr | Limits | Al | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Each | Total | |||||||||||||||
| 1050 | 0.25 | 0.40 | 0.05 | 0.05 | 0.05 | 0.05 | 0.03 | 99.5 min | ||||||||
| 1060 | 0.25 | 0.35 | 0.05 | 0.028 | 0.03 | 0.03 | 0.05 | 0.05 | 0.028 | 0.03 | 0.03 | 0.03 | 0.03 | 0.028 | 99.6 min | |
| 1100 | 0.95 Si+Fe | 0.05–0.20 | 0.05 | 0.10 | 0.05 | 0.15 | 99.0 min | |||||||||
| 1199 | 0.006 | 0.006 | 0.006 | 0.002 | 0.006 | 0.006 | 0.005 | 0.002 | 0.005 | 0.002 | 99.99 min | |||||
| 2014 | 0.50–1.2 | 0.7 | 3.9–5.0 | 0.40–1.2 | 0.20–0.8 | 0.10 | 0.25 | 0.15 | 0.05 | 0.15 | remainder | |||||
| 2024 | 0.50 | 0.50 | 3.8–4.9 | 0.30–0.9 | 1.2–1.8 | 0.10 | 0.25 | 0.15 | 0.05 | 0.15 | remainder | |||||
| 2219 | 0.2 | 0.30 | 5.8–6.8 | 0.20–0.40 | 0.02 | 0.10 | 0.05–0.15 | 0.02–0.10 | 0.10–0.25 | 0.05 | 0.15 | remainder | ||||
| 3003 | 0.6 | 0.7 | 0.05–0.20 | 1.0–1.5 | 0.10 | 0.05 | 0.15 | remainder | ||||||||
| 3004 | 0.30 | 0.7 | 0.25 | 1.0–1.5 | 0.8–1.3 | 0.25 | 0.05 | 0.15 | remainder | |||||||
| 3102 | 0.40 | 0.7 | 0.10 | 0.05–0.40 | 0.30 | 0.10 | 0.05 | 0.15 | remainder | |||||||
| 4041 | 4.5–6.0 | 0.80 | 0.30 | 0.05 | 0.05 | 0.10 | 0.20 | 0.05 | 0.15 | remainder | ||||||
| 5005 | 0.3 | 0.7 | 0.2 | 0.2 | 0.5-1.1 | 0.1 | 0.25 | 0.05 | 0.15 | remainder | ||||||
| 5052 | 0.25 | 0.40 | 0.10 | 0.10 | 2.2–2.8 | 0.15–0.35 | 0.10 | 0.05 | 0.15 | remainder | ||||||
| 5083 | 0.40 | 0.40 | 0.10 | 0.40–1.0 | 4.0–4.9 | 0.05–0.25 | 0.25 | 0.15 | 0.05 | 0.15 | remainder | |||||
| 5086 | 0.40 | 0.50 | 0.10 | 0.20–0.7 | 3.5–4.5 | 0.05–0.25 | 0.25 | 0.15 | 0.05 | 0.15 | remainder | |||||
| 5154 | 0.25 | 0.40 | 0.10 | 0.10 | 3.10–3.90 | 0.15–0.35 | 0.20 | 0.20 | 0.05 | 0.15 | remainder | |||||
| 5356 | 0.25 | 0.40 | 0.10 | 0.10 | 4.50–5.50 | 0.05–0.20 | 0.10 | 0.06–0.20 | 0.05 | 0.15 | remainder | |||||
| 5454 | 0.25 | 0.40 | 0.10 | 0.50–1.0 | 2.4–3.0 | 0.05–0.20 | 0.25 | 0.20 | 0.05 | 0.15 | remainder | |||||
| 5456 | 0.25 | 0.
Последняя правка сделана 2021-06-10 15:13:54
Содержание доступно по лицензии CC BY-SA 3.0 (если не указано иное). 
| ||||||||||||||